Controle de Qualidade

Nesta seção, buscaremos evidenciar a importância das boas práticas na manipulação de alimentos e saúde do manipulador, considerando o controle de qualidade como ator principal desses procedimentos. Mas qual a real função do controle de qualidade, dentro desse processo de boas práticas e o que são as boas práticas? Por meio dessa evidenciação, vamos compreender os microconteúdos elencados, neste tópico, sendo a higienização do manipulador de alimentos, a Paramentação e Equipamento de Proteção Individual (EPI), a saúde dos manipuladores e o controle da qualidade da água. Vamos para mais essa jornada?

Higienização do Manipulador de Alimentos

Para adentrarmos ao mundo das boas práticas de manipulação, alguns conceitos são fundamentais. Primeiramente, o conceito relativo aos hábitos higiênicos, ou seja, hábitos diários ou constantes de limpeza e higiene pessoal, tais como o banho, lavagem das mãos, corte das unhas, escovação dos dentes, após refeição, limpeza e organização das áreas de trabalho. Também precisamos entender o conceito de higienização como sendo um procedimento de limpeza e de sanitização (PAYNE, 2015).

A higienização, na indústria alimentar e em serviços de alimentação, consiste em um conjunto de práticas que tem como objetivo promover ao ambiente de processamento de alimentos boas condições higiênicas. Um desses conceitos refere-se à desinfecção ou o mesmo que assepsia, ou ainda, o conjunto de medidas que permitem manter um ser vivo, um produto alimentício ou um meio inerte isento de bactérias. Outro conceito importante é o de toxi-infecções, sendo doenças decorrentes da ingestão de alimentos contaminados devido às falhas no processo (GERMANO, 2015).

Algumas legislações são de fundamental conhecimento, para estudarmos os cuidados relativos à higienização do manipulador de alimentos, independente do segmento alimentício, ou seja, legislações que contemplam as diretrizes para as boas práticas, por exemplo: a Circular nº 175/2005/CGPE/DIPOA, de 16 de maio de 2005; a Circular nº 176/2005/CGPE/DIPOA, de 16 de maio de 2005; o RIISPOA – Regulamento da inspeção industrial e sanitária dos produtos de origem animal, aprovado pelo Decreto n° 30.691, de 29 de março de 1952; e a Portaria nº 368, de 04 de setembro de 1997, do Ministério da Agricultura e do Abastecimento; bem como a Resolução RDC n° 275, de 21 de outubro de 2002, da Anvisa - Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Já ao tratar sobre serviços de alimentação, devemos considerar a Resolução RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004, que dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas (GERMANO, 2015).

Mas, afinal, o que são as boas práticas? Boas práticas são procedimentos que devem ser adotados pelos estabelecimentos produtores de alimentos, a fim de garantir a qualidade higiênico-sanitária, bem como garantir a conformidade dos alimentos em relação à legislação sanitária. Medidas práticas de higiene devem ser praticadas com o objetivo de prevenção à alteração de produtos elaborados por indústrias e por serviços de alimentação. Tais medidas devem ser executadas por todos os colaboradores que trabalham, diretamente, e/ou, indiretamente, nas atividades de obtenção, preparação, processamento, embalagem, armazenamento, embarque e transporte de produtos destinados ao consumo humano (PAYNE, 2015).

No que se refere aos treinamentos dos colaboradores, este é essencial para que eles conheçam e se mantenham conscientizados das normas de higiene a serem cumpridas para a produção de alimentos em condições higiênico-sanitárias satisfatórias. Para tanto, o controle de qualidade é responsável por garantir os procedimentos referentes às orientações concedidas aos manipuladores de alimentos (RIPPINGTON, 2014).

Todo manipulador de alimentos deve receber treinamento prévio e adequado, antes de iniciar suas atividades, proporcionando ao colaborador o entendimento dos procedimentos sanitários operacionais que serão cumpridos, durante a produção de alimentos, servindo para garantir a inocuidade do produto por ele manipulado. Também deve contemplar informações básicas sobre os programas de qualidade desenvolvidos pela empresa, bem com a importância destes programas, nas atividades rotineiras que o colaborador irá executar. Também são ministrados treinamentos de reintegração com periodicidade definida pela empresa e todos devem ser, devidamente, registrados e armazenados pelo controle de qualidade (AZEREDO, 2017).

Em relação aos hábitos higiênicos, eles são primordiais para a garantia da qualidade microbiológica dos produtos, a saber: higienização de mãos e antebraços, atentando-se para os cantos das unhas e espaços interdigitais, sendo que este procedimento dura, geralmente, no mínimo vinte segundos e deve ser realizado, nas entradas, em intervalos regulares e sempre que necessário, seguindo as instruções, conforme já abordado na unidade anterior (RIPPINGTON, 2014).

Quanto à lavagem das mãos, deve ocorrer, sempre, antes do início das atividades, após utilização do sanitário ou vestiário e em qualquer intervalo de trabalho e/ou interrupção da atividade. Qualquer pessoa que manipula alimentos ou que trabalha, nesta área, deve lavar as mãos, frequente e cuidadosamente, com agentes de limpeza autorizados e em água fria ou quente potável. Além disso, o controle de qualidade deve colocar avisos, nos locais de manipulação e produção, que indiquem a obrigação de se lavar as mãos e como devem ser lavadas. A prática também é necessária sempre que se ausentar da área produtiva e passar pela barreira sanitária, no caso de indústrias, sendo o ambiente de entrada e saída, devidamente, equipado para realização da higienização dos manipuladores (AZEREDO, 2017).

Paramentação e Equipamento de Proteção Individual (EPI)

Aqui, neste tópico, há tanto a preocupação com a segurança alimentar, como a preocupação com a segurança do trabalhador ou manipulador. Visando à segurança alimentar, todo uniforme deve ser lavado, diariamente, e o manipulador deve agir com cautela para mantê-lo sempre limpo, durante a manipulação de alimentos. Geralmente, a limpeza dos uniformes é feita pelo próprio estabelecimento, além disso, o uniforme deve fornecer proteção contra perigos físicos, tanto para a proteção do alimento como do manipulador (RIPPINGTON, 2014).

A entrada de colaboradores, visitantes ou prestadores de serviço, na área de manipulação, só deve ser permitida com uniforme adequado. O uniforme só é usado, durante o período de trabalho e nas dependências da empresa, e deve ser substituído, quando necessário, garantindo sua integridade. O uniforme limpo, geralmente, é retirado, diariamente, por cada colaborador, em armário individual, antes do início das atividades e, depois disso, vão aos vestiários para a troca da roupa civil pelo uniforme completo (GERMANO, 2013).

Todos os colaboradores devem usar os EPIs necessários, a fim de garantir sua integridade física. Os que possuem contato direto com o produto devem utilizar os EPIs que também garantem a segurança do alimento, minimizando os riscos contra os perigos físicos e biológicos, principalmente. Durante a higienização de utensílios, equipamentos e instalações, por exemplo, os colaboradores devem estar de touca, máscara e óculos para proteção pessoal e segurança no trabalho. Em serviços de alimentação, em especial na cozinha, usa-se avental, touca, luva, máscara e botas ou calçados de segurança (PAYNE, 2015).

As normas de higiene devem ser válidas também para visitantes e prestadores de serviço externo. Os visitantes, geralmente, podem utilizar roupa descartável e botas descartáveis, bem como os EPIs necessários, dependendo da operação. Visitantes ou prestadores de serviço também devem receber treinamento, antes de entrar, na área de manipulação, afinal, cada EPI tem um propósito. As máscaras, por exemplo, são utilizadas, para prevenir inalação de substâncias tóxicas. As toucas previnem a queda de cabelo, no alimento, e as luvas, desde que devidamente higienizadas, protegem o produto de contaminação microbiológica, bem como o manipulador de possíveis cortes, tratando-se de uma luva de segurança. As botas de borracha previnem acidentes e são essenciais para proteção contra o frio, em câmara fria, por exemplo. Portanto, o correto uso dos EPIs, além de serem exigidos por lei, é essencial, para minimizar os riscos tanto aos alimentos, como à saúde dos manipuladores (RIPPINGTON, 2014).

Saúde dos Manipuladores

Em relação à saúde dos colaboradores, devem-se manter procedimentos de garantia da não contaminação entre manipuladores e produtos, uma vez que doenças infecciosas, lesões abertas, purulentas, portadores assintomáticos de agentes causadores de toxi-infecções podem causar risco à inocuidade dos produtos. Visando a esta garantia, alguns cuidados são fundamentais e o controle de qualidade também é responsável por esses procedimentos. Colaboradores que apresentarem alguns dos problemas descritos, acima, devem ser afastados das funções, provisoriamente, até total recuperação. Para o controle da saúde dos colaboradores, a documentação referente aos exames de saúde dos colaboradores deve estar disponível na empresa, comprovando, assim, a validade regular do atestado de saúde dos manipuladores de alimentos (PAYNE, 2015).

Estes exames de saúde devem ser realizados, na admissão e periodicamente, pela empresa. Geralmente, o exame periódico é realizado, anualmente, ou seja, os colaboradores realizam exames de saúde, para avaliar se ainda estão aptos a manipular alimentos. Após o resultado dos exames periódicos, o candidato considerado apto para manipular alimentos se mantém como colaborador efetivo. Caso esteja inapto para manipular alimentos, o colaborador é encaminhado para atividades não relacionadas a esta função (AZEREDO, 2017).

Destacando como é apresentado em legislação, especialmente, no item de condições de saúde, é fundamental que, ao suspeitar de alguma enfermidade ou mal que possa ser transmitido ao alimento, deve haver o afastamento até que haja uma resolução definitiva do problema. Sendo assim, qualquer manipulador afetado deve comunicar à alta direção do estabelecimento para que medidas cabíveis sejam adotadas, como, por exemplo, podemos citar a troca de função ou de área do colaborador, provisoriamente (BRASIL, 2004).

As regras de lavagem de mãos, de higiene e conduta pessoal também estão relacionadas à saúde do manipulador e contribuem como um todo para a garantia da segurança alimentar. Dessa forma, o controle da saúde dos colaboradores é de extrema importância para suas atividades de manipulação, pelo fato de que doenças infecciosas ou portadores assintomáticos de agentes causadores de toxi-infecções e outra fonte de contaminação podem causar risco à inocuidade do produto (RIPPINGTON, 2014).

Controle da Qualidade da Água

Até aqui, vimos vários procedimentos que devem ser monitorados e verificados pelo setor de controle de qualidade, não é mesmo? Outros deles que também estão sob responsabilidade do controle de qualidade são os relacionados à água de abastecimento e à potabilidade da água. O objetivo é dispor de água potável em quantidade suficiente para o desenvolvimento das atividades, atendendo aos padrões fixados pela legislação vigente. Além de estabelecer procedimentos e métodos adequados de controle, monitoramento, tratamento e distribuição da água de abastecimento utilizada, nos processos, atendendo aos parâmetros de potabilidade estabelecidos por legislação (SILVA, 2017).

Nesse contexto, as legislações a serem consideradas, além da Circular nº 175/2005/CGPE/DIPOA, de 16 de maio de 2005; da Circular nº 176/2005/CGPE/DIPOA, de 16 de maio de 2005; e do Ofício Circular nº 12/2010/GAB/DIPOA, de 31 de março de 2010, a Portaria MS nº 2914, de 12 de dezembro de 2011, contempla os procedimentos de controle da qualidade da água para consumo humano, bem como apresenta os valores referentes ao padrão de potabilidade. Para os fins desta Portaria, são adotadas algumas definições, sendo água para consumo humano a água potável destinada à ingestão, preparação e produção de alimentos e à higiene pessoal. Ainda, nesta portaria, vale ressaltar a definição de água potável, que corresponde à água a qual atende aos padrões de potabilidade, não oferecendo riscos à saúde (BRASIL, 2011).

O abastecimento de água potável é de grande importância para os estabelecimentos e devem dispor dessa água em quantidade suficiente para o desenvolvimento das atividades, atendendo aos padrões fixados pela legislação vigente, no Brasil, e de acordo com as particularidades do estabelecimento. O abastecimento de água pode ser oriundo de rede pública ou rede de abastecimento da própria indústria, podendo ser de manancial subterrâneo e/ou de superfície. No caso da instalação de tratamento ser da própria indústria (rede privada), considera-se as particularidades de acordo com o tipo de manancial de origem da água (SILVA, 2017).

O sistema de cloração da água permite a dispersão e homogeneização deste por todo volume de água do reservatório. O pH da água para este tratamento deve ser mantido abaixo de 8,0. O tempo de contato entre a água e o cloro deve ser de, no mínimo, trinta minutos, garantindo, assim, a eficiência do processo de desinfecção. O sistema de cloração deve ser do tipo automático, sendo recomendado que este seja provido de alarme, para alertar, quando houver falhas de funcionamento. A rede de abastecimento de água potável deve ser projetada de forma que a pressão de água, no sistema, seja sempre superior à pressão atmosférica, sendo de fundamental importância, para impedir o contra fluxo de água e a possibilidade de entrada da água contaminada, no sistema, por sucção (BRASIL, 2011).

Para impedir situações de contra fluxo e risco de introdução de água poluída, na rede de abastecimento de água, as saídas de água não devem ser submersas. Em casos especiais de impossibilidade de atendimento a esta recomendação, deve ser providenciada a instalação de dispositivos eliminadores de vácuo, conhecidos com “vaccum breakers”, pois evitam a sucção de água. Neste caso, deve haver, por parte do estabelecimento, uma planta da rede hidráulica que possibilite a localização destes dispositivos eliminadores de vácuo. Não é permitido que a rede de distribuição de água potável contenha os chamados fins de linha bloqueados, ou seja, pontos ou trechos da tubulação onde a água não tenha livre circulação. Estas situações ocorrem, normalmente, quando se elimina algum ponto de saída de água e a tubulação que o alimentava permanece instalada, ou seja, não é removida e deve ter especial atenção a este fato, pois constituem potenciais focos de contaminação do sistema de abastecimento (TORTORA, 2012).

Em resumo: as caixas d’água devem ser avaliadas quanto às suas condições gerais; as redes de alimentação e distribuição de água devem ser, constantemente, avaliadas; tanto na planta do estabelecimento quanto “in loco”, deve ser mantida a correta identificação dos pontos de coleta de água e dos eliminadores de vácuo, quando aplicável; deve-se manter o controle diário do nível de cloro e do pH da água, nos pontos de coleta preestabelecidos; deve-se realizar, constantemente, análises da água, também em laboratórios externos, e proceder à avaliação destas análises, bem como dos registros de monitoramento diário do tratamento da água; e, por fim, deve-se manter a água de abastecimento com pressão e temperatura adequadas às situações de trabalho (AZEREDO, 2017).

O pH da água, na distribuição, deve ser mantido na faixa de 6,0 a 9,5. O cloro residual livre (CRL) deve ser mantido entre 0,5 a 2,0 mg/l e devem ser tomadas ações corretivas, caso as medidas não atendam ao especificado. Os padrões físico-químicos e microbiológicos devem ser considerados conforme o previsto na Portaria 2.914, de 12 de dezembro de 2011 - Ministério da Saúde. Periodicamente, deve ser realizada coleta de água para análises externas de rotina e o controle de qualidade deve definir essa frequência. Essas análises têm por objetivo obter informações sobre os padrões de potabilidade da água utilizada (características microbiológicas e físico-químicas), bem como informações sobre a eficácia dos tratamentos (SILVA, 2017).

A higienização dos reservatórios de água e a coleta de amostras para análise devem adotar o procedimento correto de execução, bem como considerar a frequência correta. Esses procedimentos e monitoramento da qualidade da água devem ser registrados pelo controle de qualidade. Geralmente, utiliza-se um material próprio para verificação do nível de cloro e pH de acordo com a metodologia de análise preestabelecida. O monitoramento do sistema de captação, tratamento, reservatórios e da rede de distribuição pode ser realizado mediante observação visual (conservação e ausência de frestas dos reservatórios e verificação do funcionamento do alarme, realizando uma simulação de entupimento ao dobrar a mangueira e verificar se dispara o alarme) (BRASIL, 2011).

Dando continuidade às boas práticas em relação aos procedimentos operacionais e produção de alimentos, chegou a hora de compreender o controle de qualidade de matéria-prima, transporte e recebimento e armazenamento. Essas subseções implicam em entender, também, quais os parâmetros a serem seguidos, neste tipo de controle, e em como compreender quais são as condições sanitárias adequadas de transporte, recebimento e armazenamento dos insumos alimentares. Você conhecerá os procedimentos mais adequados a serem seguidos de acordo com as legislações vigentes.

Vamos avançar em nossos estudos?

Controle da Matéria-Prima

Para garantir a segurança alimentar, o controle de qualidade deve garantir a qualidade das matérias-primas e, consequentemente, dos produtos elaborados pelo estabelecimento. Em relação às condições de manipulação das matérias-primas embaladas, todas as fases dos processos devem ser realizadas de forma cuidadosa, desde sua recepção, armazenamento e manejo para que evitem danos à embalagem e consequente exposição do conteúdo interno a perigos externos (biológico, químico e físico) (AZEREDO, 2017).

Particularmente, deve-se ater às situações de risco, sendo de extrema importância se atentar para os seguintes aspectos: integridade das embalagens; identificação do produto (data de validade, lote e/ou data de fabricação - RDC nº 259, de 20 de setembro de 2002); compatibilidade da temperatura de armazenamento com as características do produto ou método de conservação; riscos de contaminação cruzada; registro em órgão competente; especificação técnica do produto ou ficha técnica; dados do fornecedor; dizeres de rotulagem; composição; impressão e cores (GERMANO, 2013).

Os ingredientes utilizados, nos processos, devem seguir as mesmas orientações de conservação e armazenamento das matérias-primas citadas, anteriormente. Deve-se ter atenção especial aos ingredientes que apresentarem embalagens danificadas ou com presença de manchas, pois pode significar condições inadequadas de armazenamento. Para garantir a inocuidade dos ingredientes, eles devem ter seu uso autorizado pelo órgão competente, serem mantidos acondicionados em embalagens fechadas, armazenados em ambientes exclusivos que permitam sua melhor conservação, protegidos de inconvenientes microbiológicos, bem como possuir indicações oficiais perfeitamente comprovadas para seu emprego (AZEREDO, 2017).

Transporte e Recebimento

Conforme vimos, no tópico anterior, nenhum processamento é capaz de transformar matérias-primas impróprias em produtos de qualidade e segurança adequados ao consumo. Embalagens em condições inadequadas também não servirão para dar a devida proteção ao produto. Mediante estas considerações, as diretrizes do Codex Alimentarius, conforme descritas no “Código Internacional Recomendado de Práticas – Princípios Gerais de Higiene de Alimentos, Anexo II – Sistema APPCC e Diretrizes para sua aplicação” - CAC/RCP, 1969, Rev. 4, 2003, a avaliação e controle das matérias-primas e embalagens são básicos para a obtenção de produtos finais adequados ao consumo humano.

A adequação de fornecedores, transporte, armazenamento e utilização das matérias-primas e embalagens às exigências da empresa para garantia de fabricação de produtos seguros e de qualidade são as premissas para o cumprimento desses requisitos. Os produtos não podem estar em contato com o piso e o veículo de transporte deve estar em boas condições de uso (piso e as latarias isentos de buracos, rachaduras e frestas, bem como pontas, pregos, lascas etc.) que possam comprometer os produtos transportados. Todos os ingredientes e as embalagens devem ser transportados em veículos fechados, com o compartimento de carga limpo, sem odores desagradáveis e materiais estranhos, sem a menor evidência da presença de roedores, pássaros, vazamentos e umidade (BRASIL, 2002a).

Com relação ao recebimento de insumos alimentares, o responsável pelo controle de qualidade deve avaliar as condições de transporte das matérias-primas e suas condições de conservação, verificando o correto transporte. Devendo, também, verificar as condições higiênico-sanitárias de transporte, condições da embalagem, verificando ausência de rasgos, rupturas, vazamentos, umidade e, até mesmo, em alguns casos, realizando análise, por exemplo, de gramatura, a fim de comprovar a qualidade e resistência dela. Dessa forma, deve ser considerado que alguns produtos necessitam de análises físico-químicas ou sensoriais, os quais devem apresentar laudo ou atestado de qualidade do fornecedor, no momento do recebimento. Alguns estabelecimentos conferem esses laudos por meio de coleta de amostra, durante o recebimento, encaminhada ao laboratório e, assim que a análise termina, o controle de qualidade defere ou indefere o recebimento daquele determinado lote (BRASIL, 1997).

Deve-se também ser considerada a especificidade de cada produto recebido no que tange à temperatura, por exemplo, produtos perecíveis transportados sob temperatura de resfriamento ou congelamento. O alimento, sendo de origem animal ou vegetal, deve ser transportado com temperatura adequada, durante todo o tempo, podendo ser sob controle de um equipamento de frio do próprio veículo ou pelo controle de temperatura dos contentores (BRASIL, 2004).

Armazenamento

O responsável pelo controle de qualidade deve avaliar as condições de armazenamento de matéria-prima, ingredientes e materiais de embalagem, verificando o correto acondicionamento. O controle de qualidade também é responsável, durante seu monitoramento programado, por registrar qualquer não conformidade em relação aos critérios de armazenamento. Alguns dos itens analisados, durante esse tipo de monitoramento, estão listados na tabela a seguir. Também é imprescindível o uso do método PEPS (Primeiro que Entra, Primeiro que Sai) ou o método PVPS (Primeiro que Vence, Primeiro que Sai), para manter a adequada rotatividade dos insumos armazenados (GERMANO 2015).

O quadro, acima, refere-se a requisitos controlados, nos ambientes internos ou edificações dos produtores de alimentos, sendo que a coluna de C/N significa a checagem propriamente dita. Ou seja, o responsável pelo monitoramento deve registrar se cada item está conforme ou não conforme para cada requisito. Além do exemplo apresentado, acima, o local de armazenagem deve possuir ventilação e iluminação adequadas, conforme requisitos previstos na legislação. Quanto à ventilação, o ambiente deve ser fresco e, quanto à iluminação, deve ser suficiente, para possibilitar as análises de monitoramento, além de não conter trincas, nas lâmpadas, bem como possuir proteção em acrílico, por exemplo (BRASIL, 1997).

Outro item controlado é o referente à limpeza e à prevenção das pragas, já abordado na unidade anterior. Também deve haver uma área própria e isolada para produtos inutilizados e os ralos devem ser evitados. Caso haja necessidade, eles devem ser sifonados e tampados. As janelas devem ser providas de telas contra mosquitos e devem ser instaladas de forma a facilitar sua limpeza. Materiais de vidro devem ser evitados, pois, em caso de quebra, podem contaminar, fisicamente, os alimentos ou até mesmo as embalagens. As portas e acessos devem ser mantidos fechados, com abertura máxima de 1,0 cm do piso e, se necessário, deve-se instalar cortinas de ar ou cortinas plásticas, para atingir os requisitos de controle de pragas (BRASIL, 1997).

Com relação aos alimentos armazenados sob congelamento ou resfriamento, devem estar armazenados de acordo com os parâmetros das respectivas temperaturas, mediante controle por termômetro, atendendo às recomendações do fabricante. Já a área externa ao estabelecimento, que também deve ser controlada, deve ser considerada de forma que seja barreira às pragas, sujidades e outros itens que podem comprometer a área interna e a segurança dos insumos. Deve ser mantida em boas condições de conservação, iluminação e ser pavimentada ou, ainda, quando possuir grama, deve ser mantida aparada (GERMANO, 2015).

Agora que você já teve contato com as boas práticas de manipulação, fabricação ou produção, você já sabe que essa implantação introduz mudanças comportamentais e estruturais em uma organização ou estabelecimento alimentício. Implica em mudanças nos processos e métodos de produção, nas instalações e no trabalho de todos os envolvidos nesse processo. Dessa forma, o sistema de gestão da qualidade da empresa passa a adotar rotinas de inspeção ou monitoramento, bem como dos respectivos registros de controle documentados. Mas as ferramentas de controle de qualidade não acabaram e precisamos conhecê-las mais a fundo.

Programa Boas Práticas de Fabricação (BPF)

As indústrias de alimentos têm a responsabilidade de assegurar a segurança dos alimentos. Dessa forma, o controle de qualidade garante a segurança alimentar por meio da adoção de técnicas e metodologias padronizadas. Não é uma tarefa fácil, afinal, envolve gestão de pessoas e toda a parte de capacitação e adaptação. Sendo assim, as chamadas Boas Práticas de Fabricação (BPF) foram estabelecidas pelo FDA (Food and Drug Administration) e consistem em uma série de práticas higiênico-sanitárias recomendadas, durante a manipulação dos alimentos, sendo desde o recebimento da matéria-prima até a distribuição e comercialização do produto final. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de ações que devem ser adotadas, ou seja, são exigidas por lei, a fim de obter produtos seguros para o consumo. A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas ou ações em caráter geral, sendo aplicável a todo o tipo de indústria de alimentos ou serviço de alimentação. Compete aos Serviços de Vigilância Sanitária Estaduais e Municipais o estabelecimento de normas complementares de acordo com cada especificidade da localidade (CAMPBELL-PLATT, 2015).

Dessa forma, o Ministério da Saúde instituiu a utilização de programas BPF (Boas Práticas de Fabricação) como parte das ferramentas e roteiro para a inspeção das indústrias e serviços de alimentação, por meio de legislações já estudadas, anteriormente, como a Portaria n° 326, de 30 de julho de 1997 (Regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos), bem como a RDC nº 275/2002. Essa resolução foi desenvolvida com o propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (AZEREDO, 2017).

Já a RDC nº 216/2004 estabelece os procedimentos de boas práticas para serviços de alimentação, também com o propósito de garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado. É importante considerar que os serviços de alimentação são aqueles que realizam algumas das seguintes atividades: manipulação, preparação, fracionamento, armazenamento, distribuição, transporte, exposição à venda e entrega de alimentos preparados ao consumo. Essa e outras legislações específicas para alimentos, como conservas, por exemplo, são encontradas no site da Anvisa (AZEREDO, 2017).

O setor de controle ou garantia da qualidade dos estabelecimentos produtores de alimentos, portanto, é responsável pela elaboração e implementação do manual de BPF, regido pelo conjunto de normas mencionadas acima. O manual deve ser acessível aos colaboradores e às autoridades sanitárias, devendo ser revisto e atualizado, periodicamente, de acordo com novas ações e mudanças realizadas. Este manual deve conter informações sobre: requisitos higiênicos sanitários das instalações físicas, controle da água de abastecimento, controle integrado de pragas, capacitação e controle da higiene e saúde dos manipuladores, manutenção e higienização das instalações, equipamentos e utensílios, manejo de resíduos, controle da matéria-prima, ingredientes e embalagens, cuidados na manipulação, recebimento, armazenamento e transporte, programa de recolhimento de alimentos, bem como as responsabilidades pelas atividades de manipulação dos alimentos (CAMPBELL-PLATT, 2015).

A adoção deste manual, aliada à implementação dos POPs (Procedimentos Operacionais Padrão) que estudaremos, mais adiante, constituem-se em um conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, visando à obtenção de produtos de alta confiabilidade quanto à qualidade e segurança. Estes são programas de pré-requisitos para a implantação do Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), os quais veremos adiante (CAMPBELL-PLATT, 2015).

Ao considerar a Circular nº 175/2005/CGPE/DIPOA, o Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal – DIPOA –, optou por um modelo de inspeção sanitária baseado no controle de processo. Nada mais é do que a aplicação sistemática de monitoramentos em todas as etapas de fabricação das indústrias que fabricam alimentos de origem animal. Ou seja, são controlados todos os fatores que, de alguma forma, podem interferir na qualidade higiênico-sanitária dos produtos expostos ao consumo da população. Dessa forma, o DIPOA estabeleceu os chamados programas de autocontrole (PACs). Estes Programas incluem o Programa de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO (SSOP); o Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC (HACCP); e, em um contexto mais amplo, as Boas Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs) (BRASIL, 2005a).

Programa 5S

Vimos, até aqui, que a implantação dos procedimentos de qualidade requer mudanças nas organizações. Sendo assim, é fundamental que todos os colaboradores envolvidos também se adequem às normas e o programa 5S pode auxiliar, e muito, nesse processo. Se aplicado de forma correta, o programa possibilita um maior comprometimento dos colaboradores, engajando-os, continuamente. Dessa forma, é possível afirmar que o 5S gera bons resultados e ganhos, na produtividade, pois cria uma cultura de disciplina. Portanto, a organização e a limpeza são aprimoradas e, consequentemente, há uma melhora na qualidade de vida dos envolvidos no processo, tanto profissional como pessoal. Seu principal objetivo é o alcance da melhoria contínua e qualidade total, nos processos produtivos, agindo, preventivamente, aos possíveis problemas, a fim de diminuir perdas e desperdícios e aumentar a eficiência operacional (GERMANO, 2015).

O programa 5S surgiu, no Japão, nas décadas de 1950 e 1960, no final da Segunda Guerra Mundial, quando o Japão estava, totalmente, devastado e vivendo a crise da competitividade. Além disso, havia muita desorganização e sujeira, nas indústrias japonesas, sendo necessária uma reestruturação. O programa demonstrou ser eficiente e foi considerado o principal instrumento de gestão da produção e de controle da qualidade naquela época. Posteriormente, no Brasil, o programa surgiu sendo conhecido também como housekeeping. O 5S é dividido em cinco princípios, representados por palavras de origem japonesa e cada uma delas consiste em um senso de responsabilidade a ser aplicado, continuamente, na organização, conforme demonstrados no quadro a seguir (SILVA, 2017).

A primeira fase do programa 5S, Seiri ou Senso de Utilização, tem como propósito a eliminação de objetos ou informações desnecessárias que podem prejudicar o trabalho no ambiente produtivo. Aqui, é importante avaliar o que é útil e descartar o que não é, como exemplo, utensílios quebrados, restos de materiais etc. Dessa maneira, as principais vantagens do Seiri são:  liberação de espaço; eliminação de materiais em excesso; eliminação de dados de controle ultrapassados; eliminação de itens fora de uso, além de diminuir riscos de acidentes. Para a execução do Seiri, devem ser definidas e instaladas áreas de descarte, as quais devem ser, devidamente, sinalizadas, no ambiente produtivo, até sua remoção total. É importante que todo material descartado seja controlado e contenha etiqueta de identificação (AZEREDO, 2017).

A segunda fase do programa, a qual consiste no Seiton ou Senso de Arrumação, possui como vantagens a rapidez e facilidade, para encontrar documentos, materiais, ferramentas e outros objetos; economia de tempo; diminuição de acidentes, além de um ambiente agradável e organizado. A primeira e a segunda fase do programa facilitam a terceira fase, ou terceiro S, que consiste no Seisou ou Senso de Limpeza, ou seja, manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar. Dentre as vantagens deste senso, estão: local de trabalho limpo e livre de sujidades; maior conscientização da equipe em relação aos cuidados com o meio ambiente; satisfação dos colaboradores por trabalharem em ambiente limpo; maior segurança e controle sobre equipamentos, máquinas e ferramentas (SILVA, 2017).

Os hábitos adquiridos, nas três etapas iniciais, devem permanecer, na rotina dos colaboradores, iniciando a mudança de cultura da empresa com esses processos padronizados e, a partir daí, é possível dar um passo à frente. Ou seja, após o cumprimento das três primeiras etapas do programa 5S, devemos partir para a padronização e melhoria contínua das atividades.

Assim, pelo Seiketsu, conseguimos manter a organização, ordenação ou arrumação e limpeza obtidas por meio dos três primeiros Ss (Seiri, Seiton, Seiso). Nessa etapa, é fundamental a consolidação de normas, para detalhar as atividades do 5S que serão executadas, no cotidiano, bem como as responsabilidades de cada colaborador. As principais vantagens dessa penúltima fase são: melhoria nas condições de segurança; motivação pessoal; estímulo do trabalho em equipe; aumento da produtividade e qualidade dos produtos (GERMANO, 2015).

Por fim, o Shitsuke ou Senso de Autodisciplina consiste no cumprimento dos padrões éticos, morais e técnicos, definidos pelo programa 5S. Ao atingirem esse senso, significa que as pessoas passaram a fazer o que tem que ser feito e da maneira como deve ser feito, mesmo que ninguém veja, havendo disciplina. No entanto, para que se atinja esse nível, é fundamental que todas as pessoas sejam envolvidas na elaboração de normas e procedimentos adotados no programa 5S. As vantagens dessa etapa são: melhora na qualidade de vida; melhoria nas relações humanas e gestão de pessoas, melhor qualidade, produtividade e segurança no trabalho (SILVA, 2017).

Como é possível notar, cada um dos cinco sensos proporciona vantagens semelhantes ou iguais entre si, como a melhora na qualidade do trabalho e minimização de perdas e desperdícios. Mas, ao juntarmos todas essas vantagens, podemos afirmar que o programa implica em uma transformação completa em todos os setores e etapas da indústria ou do estabelecimento. Portanto, esta ferramenta ou metodologia de gestão contribui para o aperfeiçoamento das atividades que envolvem manipulação de alimentos em busca da excelência (AZEREDO, 2017).

Procedimentos Operacionais Padronizados – POP

A Diretoria Colegiada da Agência Nacional de Vigilância Sanitária, primeiramente, considerando a necessidade de constante aperfeiçoamento das ações de controle sanitário, na área de alimentos, e ainda visando à proteção à saúde da população, aprovou, em 16 de outubro de 2002, o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicáveis aos Estabelecimentos Produtores ou Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores ou Industrializadores de Alimentos, disposto na Resolução ou RDC nº 275 (BRASIL, 2002b).

Dessa forma, ficou definido que os estabelecimentos produtores ou industrializadores de alimentos devem elaborar ou desenvolver, implementar e manter os Procedimentos Operacionais Padronizados – POPs, considerando os seguintes itens: a) higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; b) controle da potabilidade da água; c) higiene e saúde dos manipuladores; d) manejo dos resíduos; e) manutenção preventiva e calibração de equipamentos; f) controle integrado de vetores e pragas urbanas; g) seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; h) programa de recolhimento de alimentos (BRASIL, 2002b).

Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico do estabelecimento, pelo responsável pela operação, pelo responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, garantindo o compromisso que o estabelecimento como um todo possui em relação aos procedimentos adotados. Dessa forma, é firmado um compromisso quanto ao monitoramento e manutenção dos procedimentos, bem como de seus respectivos registros. Além disso, a frequência das operações, nome, cargo e ou função dos responsáveis por sua execução devem estar especificados em cada POP (GERMANO, 2013).

Dessa forma, é imprescindível que os colaboradores estejam envolvidos e devidamente capacitados para execução dos POPs. Conforme já vimos, anteriormente, os procedimentos da qualidade também devem relacionar os materiais necessários para a realização das operações, como os Equipamentos de Proteção Individual (EPI), por exemplo. Os POPs também devem estar acessíveis aos responsáveis pela execução das operações, a todos os colaboradores, bem como às autoridades sanitárias (GERMANO, 2015).

A implementação dos POPs deve ser monitorada de forma periódica, para garantir a finalidade pretendida, devendo ser adotadas medidas corretivas em casos de desvios destes procedimentos. As ações corretivas podem ser imediatas ou planejadas, dependendo da não conformidade e avaliação do risco ao produto pelo controle de qualidade. Esses registros devem ser claros e objetivos, além de apresentar, por exemplo, o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados. Devem-se prever registros periódicos suficientes para documentar a execução e o monitoramento dos Procedimentos Operacionais Padronizados, bem como a adoção de medidas ou ações corretivas (BRASIL, 2002b).

Dessa forma, esses registros consistem de anotação em planilhas e ou documentos e devem ser datados, assinados pelo responsável pela execução da operação e mantidos por um período superior ao tempo de vida útil do produto. Deve-se avaliar, regularmente, a efetividade dos POPs implementados pelo estabelecimento e, de acordo com os resultados, deve-se fazer os ajustes necessários em busca da melhoria contínua. Assim como o manual de BFF, os Procedimentos Operacionais Padronizados também devem ser revistos em caso de modificação que implique em alterações nas operações documentadas, ou seja, a prática deve ser condizente ao que está no papel e vice-versa (BRASIL, 2002b).

Portanto, além de ser um requisito legal, com a implantação do Procedimento Operacional Padrão, é possível padronizar atividades e, dessa forma, minimizar ocorrências e falhas, durante as etapas de produção, proporcionando ganhos em produtividade, bem como minimização de desperdícios, como, por exemplo, produtos de limpeza, afinal, é necessário também que se estabeleça a quantidade e a frequência de limpeza de cada item, padronizando essa operação. Sendo assim, as vantagens são evidenciadas por meio da busca pela segurança alimentar, bem como quanto à lucratividade da empresa (GERMANO, 2013).

Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

O Sistema APPCC foi desenvolvido pela companhia americana Pillsbury juntamente com as Forças Armadas Americanas. No início dos anos 1960, a NASA dos Estados Unidos estabeleceu o estudo da segurança da saúde dos astronautas como prioridade, no intuito de eliminar possíveis toxi-infecções, durante a permanência no espaço. Em 1973, foi publicado o primeiro documento sobre APPCC. A partir daí, passou a ser recomendado por grandes organismos: Academia Nacional de Ciências dos Estados Unidos (1985), Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (1988), sendo integrado ao Codex Alimentarius em 1993. No Brasil, em 1998, foi estabelecido pela Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAPA (Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento), o Manual de procedimentos para implantação do Sistema APPCC, nas Indústrias de Produtos de Origem Animal (AZEREDO, 2017).

Do inglês, Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP), o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é uma ferramenta de gestão baseada na prevenção ou na adoção de medidas preventivas para o efetivo controle dos perigos relativos ao processo e ao produto. Ou seja, é um sistema que permite identificar, avaliar e controlar perigos significativos à inocuidade dos alimentos. É importante ressaltar que o método deve ser revisado sempre que novos perigos forem identificados e/ou que parâmetros do processo sofram modificações. O sistema APPCC é fundamentado na Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (Failure, Mode and Effect Analysis), sendo uma ferramenta utilizada, a fim de identificar o que pode dar errado e buscar as principais causas e os efeitos relativos a cada item, aliado ao estabelecimento de mecanismos de controle (CAMPBELL-PLATT, 2015).

A estrutura do Plano APPCC implantada na empresa pode ser composta por formulários ou etapas, sugeridas pelo Codex. O primeiro refere-se à Identificação da Empresa e Programa de Pré-requisitos. O objetivo deste documento é apresentar informações e dados sobre o estabelecimento, além do organograma, e o Programa de Pré-Requisitos, sendo as Boas Práticas de Fabricação, incluindo o PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) e os POPs, em atendimento à legislação e às normas para a garantia da segurança alimentar, no processo de fabricação do produto da empresa. Em seguida, é fundamental a definição da equipe do Sistema de Gestão de Segurança Alimentar, denominada equipe APPCC (GERMANO, 2015).

  A equipe APPCC deve ser composta por colaboradores de diferentes áreas, conforme orientação do Codex, que possuem conhecimento sobre a matéria-prima, produto, processo e perigo. Estes membros devem ser capacitados, continuamente, e deve ser eleito um líder para que sejam representados frente à alta direção. Esse coordenador deve registrar as reuniões e organizar toda a equipe para o pleno funcionamento do sistema. Em seguida, é necessária a descrição do produto, havendo informações sobre suas características, sua composição, prazo de validade, embalagem, informações contidas no rótulo, condições de armazenamento e transporte (GERMANO, 2013).

Posteriormente, ocorre a elaboração do fluxograma de processo, detalhando cada etapa de fabricação, bem como descrevendo os produtos intermediários que entram no processo, especificações e instruções. Uma vez estabelecido o fluxograma, deverá ser realizada uma inspeção in loco para sua validação. Em seguida, ocorre a listagem dos perigos potenciais de origem química, física ou biológica, relativos às matérias-primas, ingredientes, cada etapa do processo, distribuição e utilização por parte do consumidor. Nessa etapa, a equipe APPCC desenvolve essa lista em conjunto por meio de discussões acerca de cada insumo e etapa do processo, com base também na experiência de cada ou dados do processo. Como exemplo, podemos citar a produção de queijo frescal, sendo que, na etapa de recepção do leite cru, o perigo identificado é o antibiótico, classificado como perigo químico, que pode estar presente na matéria-prima. Na próxima etapa, a filtração do leite tem o perigo associado à remoção de fragmentos sólidos, classificado como perigo físico (AZEREDO, 2017).

A partir da identificação do perigo, há a análise de risco para cada perigo identificado. Ou seja, cada perigo potencial identificado deve ser avaliado quanto à sua severidade, probabilidade de ocorrência e de detecção. A combinação da probabilidade (risco) de um perigo e sua consequência (severidade) é utilizada, para determinar perigos significativos. Após a conclusão da análise de perigos, devem ser elencadas as medidas de controle para cada perigo identificado. Essas medidas de controle podem ser, por exemplo, análise laboratorial, supervisão e instrução de trabalho (CAMPBELL-PLATT, 2015).

Em seguida, ocorre a determinação do PCC ou Ponto Crítico de Controle, ou seja, são identificados os pontos ou quaisquer passos em que os riscos possam ser evitados, eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis. São práticas e procedimentos que, se não forem feitos, corretamente, colocarão em risco a saúde de quem consumir o alimento, por exemplo: pasteurizar, irradiar, esterilizar etc. Para determinação de PCCs, pode ser utilizada uma árvore decisória baseada nas seguintes perguntas:

O controle do perigo identificado é necessário para preservar a segurança do alimento? Existem medidas de prevenção? Esta etapa elimina, previne ou reduz a probabilidade de ocorrência de um perigo a níveis aceitáveis? Poderia a contaminação ocorrer ou alcançar níveis inaceitáveis? Há alguma etapa subsequente que eliminará ou reduzirá a probabilidade de ocorrência do perigo a níveis aceitáveis? (GERMANO, 2013, p. 419).

Nem sempre é possível designar um PPC para todos os produtos e processos, por exemplo, para a carne fresca, na sua etapa de desossa, não há uma etapa que possa eliminar, prevenir ou reduzir patógenos. Em seguida, deve ocorrer o estabelecimento dos limites críticos, ou seja, de valores máximos e/ou mínimos que caracterizam a aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e estão relacionados às medidas, como tempo, temperatura e pH, por exemplo. Além disso, é importante considerar que algumas empresas adotam os chamados limites de segurança, ou faixa de trabalho, que atuam como os valores máximos e mínimos dos limites críticos, no entanto, sendo padrões mais rigorosos, mas também adotados como medida, para minimizar a ocorrência de desvios (GERMANO, 2015).

Após a definição dos limites críticos, deve ocorrer o estabelecimento dos procedimentos de monitoramento, apresentando o que será monitorado, com qual frequência, como e qual o responsável. Este deverá ser capacitado, previamente, para tal tarefa. Os monitoramentos são métodos que devem ser de fácil execução e análise, podendo ser testes de pH, tempo, temperatura, por exemplo, já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que, geralmente, são limitados a algumas etapas, são muito demorados.

Caso seja detectada uma não conformidade, no monitoramento, ações corretivas devem ser previstas, que são classificadas em ações imediatas ou planejadas, mas, neste caso, geralmente, são imediatas por conferirem, certamente, risco ao produto.

Dessa forma, deve haver o estabelecimento de ações corretivas pontuais para cada PCC identificado, de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança, garantindo, novamente, a segurança do processo. Estas ações vão desde ajuste, na temperatura, até a destruição de lote de produto (AZEREDO, 2017).

Após a definição do processo de monitoramento, deve ser estabelecido o procedimento de verificação do monitoramento, sendo que o verificador não pode ser o monitor. Geralmente, os monitores ficam na linha de produção, constantemente, e o supervisor de qualidade é quem realiza a verificação, em menor frequência, rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano APPCC é cumprido. Nesta etapa, pode ser identificada necessidade de melhoria contínua, no plano, quando necessário (GERMANO, 2013).

Por fim, ocorre o estabelecimento da documentação e a manutenção de registros. Estes podem ser elaborados por meio de planilhas, tanto de monitoramento, como de verificação e devem permitir a rastreabilidade ou histórico dos lotes de fabricação. Além disso, é fundamental que esses papéis estejam organizados e arquivados, em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável, como também, para facilitar uma supervisão ou auditoria. Outros exemplos de registros e documentos são relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas e registro de treinamentos (AZEREDO, 2017).

Todo esse planejamento do APPCC deve ser verificado e validado, colocando o que está no papel em prática. Algumas indústrias realizam simulações de situações do plano APPCC, sob a supervisão do pessoal responsável, até que todos sejam envolvidos e possam colaborar, consolidando o sistema. Também é válido ressaltar que, na Portaria 46, é citado na 6ª etapa - Encaminhamento da documentação para avaliação pelo DIPOA - e 7ª etapa - Aprovação, implantação e validação do plano APPCC, que toda a documentação referente ao APPCC, ou seja, ao plano APPCC, deve ser encaminhada ao DIPOA, para sua análise e aprovação prévia (AZEREDO, 2017).