Controle e Supervisão de Processos Industriais

Este tópico contempla uma breve introdução a respeito do conceito de supervisão e controle em ambientes industriais. Trataremos de algumas definições primordiais que envolvem os sistemas supervisórios, bem como os componentes físicos em um ambiente industrial.

Definição e Alguns Conceitos Fundamentais

Os sistemas supervisórios são essencialmente sistemas de supervisão, controle e aquisição de dados de uma ou mais máquinas que empregam um software para o monitoramento e gerenciamento de parte ou de um processo completo, seja ele industrial, de facilidades ou de infraestrutura (VIANNA, 2008). Como o nome sugere, os sistemas de supervisão e controle de dados não constituem um sistema de controle completo, focando-se no nível de supervisão (DANIELS; KUMAR, 1999). Assim, trata-se de um pacote constituído unicamente por software, posicionado acima do hardware, que está interligado por meio de interfaces. Esses “sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition – Sistemas de Supervisão e Aquisição de Dados)” (VIANNA, 2008, p. 5).

O principal objetivo é permitir, por meio de uma interface de alto nível (uma IHM), que um operador administre e verifique determinados eventos de uma planta industrial, coletando informações dos dados referentes aos processos conectados ao sistema de supervisão em tempo real. A Figura 4.2 mostra uma tela de um sistema supervisório.

Os sistemas supervisórios deixaram de ser vistos como ferramentas meramente operacionais ou de engenharia, passando a serem vistos como fontes de informação essenciais, tornando-se de fundamental relevância na estrutura de gestão das empresas. Como você já percebeu, os sistemas de supervisão de processos industriais automatizados são responsáveis por executar três atividades básicas: supervisão, operação e controle (SAFI UDDIN et al., 2000).

Todas as funções de monitoramento de processos, como relatórios em vídeo e impressora, gráficos de tendências de variáveis analógicas/digitais, dentre outras, contemplam a supervisão (DOUGLAS, 1988).

A operação supervisória no sistema SCADA tem o benefício de deslocar as funções da mesa de controle, otimizando os procedimentos de acionar/desligar equipamentos e/ou sequências de equipamentos e, ainda, alterar a forma de operação dos equipamentos de controle. No controle supervisório, o sistema de supervisão é responsável somente por ajustar os set-points do mecanismo de forma dinâmica, em concordância com o comportamento global do processo, já que os algoritmos de controle são executados em uma unidade de processamento autônomo (CLP) no controle supervisório.

O sistema SCADA será abordado mais especificamente no próximo tópico. Contudo, antecipamos que a execução das atividades fundamentais, em um sistema SCADA, são seguradas pelas seguintes características, que contemplam um sistema de supervisão (MARCUSE et al.,1997), demonstradas a seguir.

1. Realizar a aquisição de dados do processo – procedimento que engloba a coleta e a transmissão de dados, desde as instalações das indústrias, ocasionalmente remotas, às estações centrais de monitoramento (RYSZARD et al., 1999). O procedimento começa solicitando informações sobre os dados do processo. A solicitação do local ocorre quando a demanda de informações sobre o processo é realizada via computador do processo. Neste caso, os dados são utilizados no controle do processo pelo CLP. Caso a requisição de informações sobre o processo seja realizada por alguma estação da Rede Local de Supervisão, processa-se a solicitação remota. Os dados, neste caso, são transmitidos remotamente, via Rede de Campo, até a estação central, responsável por manter as informações em uma base de dados e deixá-las disponíveis por meio da Rede Local de Supervisão. Uma unidade de processamento autônomo, que pode ser um CLP ou uma Unidade de Transmissão Remota – RTU), na ocorrência de uma solicitação, realiza a leitura dos dados do processo por meio de dispositivos sensores.
2. Deixar os dados disponíveis visualmente – a visualização de dados compreende a apresentação de informações via interfaces ser humano-máquina, normalmente utilizando animações aptas a simular a evolução dos estados do processo controlado na indústria (SOUMITRA, 1996). Os dados lidos durante a aquisição são observados no sistema SCADA, que, paralelo a isso, fornece previsões e tendências do processo, embasado nos valores dos dados e valores parametrizados pelo operador, exibindo gráficos e relatórios referentes aos dados atuais e/ou existentes em histórico.
3. Processar eventos e acionar alarmes – um sistema de supervisão é capacitado para programar alarmes, com o objetivo de manter a segurança, a partir da ocorrência de algum evento distinto (QIZHI, 1998). Aos alarmes relativos às questões de segurança (pela gravidade), é designada a prioridade mais elevada. Os sistemas SCADA, fazendo uso de informações contidas no login de acesso ao sistema, detectam os operadores, de forma a filtrar e direcionar os alarmes, de acordo com sua área de competência. As informações referentes a todos os alarmes gerados são armazenadas em arquivos, pelo sistema SCADA, de forma que seja permitido um estudo posterior mais detalhado das circunstâncias que os gerou.
4. Admitir flexibilidade a falhas – para admitir níveis de tolerância aceitáveis a falhas, é comum a existência de informações excessivas na rede de comunicação e de máquinas utilizadas como fontes de sistemas de recuperação (backup) localizadas interna e externamente às instalações das indústrias.

Os sistemas de automação industrial utilizam, atualmente, tecnologias de computação e comunicação para tecnicizar a fiscalização e controle dos processos industriais, realizando coleta de dados em ambientes complexos, ocasionalmente afastados geograficamente, e a respectiva exposição para o operador, por meio de conteúdo multimídia e recursos gráficos elaborados (interfaces homem-máquina). Nesse sentido, a detecção de variáveis numéricas ou alfanuméricas inseridas na aplicação via tags, a designação dos pontos de entrada/saída de dados do processo que está sendo controlado, bem como o desempenho de funções computacionais (operações matemáticas, lógicas, com vetores ou strings, dentre outros) são funções que competem ao sistema SCADA.

Nesse caso, condizem com as variáveis do processo real (por exemplo: temperatura, nível, vazão etc.), comportando-se como a conexão entre o controlador e o sistema. Os dados reunidos são expostos ao usuário com base nos valores das tags.

A partir do momento em que a monitoração e o controle de um processo são feitos com o auxílio de um sistema supervisório, a velocidade do processamento das variáveis de campo aumenta e o processamento torna-se mais eficaz. A detecção e alterações nos set-points, no intuito de restabelecer a situação, são rapidamente providenciadas pelo sistema supervisório para qualquer evento inesperado. Ao operador, é elencada a incumbência de inspecionar o processo de controle da planta, minimizando interferências, exceto em situações que sejam necessárias tomadas de decisão de responsabilidade exclusivas do operador.

Uma forma teórica de classificar o grau de automação nos processos industriais é a pirâmide da automação industrial, composta de cinco níveis. Esta pirâmide proporciona uma compreensão mais simplificada de todos os níveis de comunicação em uma solução de automação industrial completa. Além disso, expõem todos os equipamentos, instrumentos de medição e controladores que constituem a pirâmide da automação industrial. A Figura 4.3 ilustra os níveis de automação, seguindo a especificação adotada.

Os cinco níveis da pirâmide de automação estão descritos a seguir.

Nível 1 - Dispositivos de campo, instrumentos de medição e atuadores: também conhecido como "chão de fábrica" da automação industrial, simboliza o nível de aquisição de dados e controle manual. É composto por máquinas e dispositivos de campo com inteligência baixa.

Nível 2 - Controle de processo: também conhecido como o “cérebro da planta”, comporta equipamentos com elevado nível de inteligência. A este nível, atribui-se a responsabilidade de monitorar, de forma automatizada, as atividades da planta, como CLPs (Controlador Lógico Programável), SDCD’s (Sistema Digital de Controle Distribuído) e relés (chaves eletromecânicas). Assim, todos os controles de processos são realizados por este nível, fazendo uso de equipamentos sofisticados para otimizar as estratégias de controle.

O volume de informação trocada neste nível, dentre outros sistemas de controle, é muito maior do que no campo. Por este motivo disso, existem alguns protocolos diferenciados para aplicação neste nível, como PROFIBUS DP, FOUNDATION Fieldbus HSE, EtherNet-IP, PROFINET etc.

Nível 3 - Supervisão: é dedicado a soluções para realizar a supervisão do processo industrial, tendo, como foco, índices de produtividade, algoritmos de otimização e demais informações. A camada do Nível 3 comporta soluções como SCADA, IHM e Workstation. Para assegurar a operabilidade dos sistemas, utilizam-se OPC, OPC UA e Modbus como fontes de conversores ou protocolos, estabelecendo a conexão entre o sistema de controle e o sistema de supervisão.

Nível 4 - Gerenciamento da planta industrial: antecedendo o quarto nível, temos em mente que todo controle de processos está sendo realizado nos níveis anteriores, você concorda? Como já mencionado, os instrumentos de medição, controladores e sistemas de supervisão são encontrados nos primeiros níveis.

Para a consolidação dos dados coletados no Nível 3, ou seja, para realizar a gestão dos suprimentos, aqui, são utilizadas ferramentas como MÊS e PIM. Na produção, é fundamental o controle e gestão da matéria-prima, quantidade que deve ser produzida e demais recursos, ou seja, o Nível 4 é responsável pelo planejamento, controle e logística dos suprimentos.

Nível 5 - Gerenciamento corporativo: estamos no último nível da pirâmide da automação industrial. Aqui, deixamos a visão de produção, controle de processos etc. O famoso ERP é o nível de planejamento estratégico e gerenciamento corporativo, responsável pela área de vendas e gestão de recursos, contando com software para auxiliar na tomada de decisões.

A partir de agora, voltaremo-nos para as estruturas funcionais que compõem um sistema supervisório.

Estruturação Funcional

Os componentes físicos de um sistema de supervisão em um ambiente industrial podem ser resumidos de forma simplificada, conforme apresentaremos a seguir, com base em Kritkritzel (2013).

Processo Físico: caracteriza-se como o elemento principal do sistema, atribui-se a ele a padronização de características elétricas, conexões, cabos e fios primordiais para a correlação entre instrumentos e equipamentos.

Hardware de Controle: é empregado na interface física com o processo e, normalmente, na administração deste.

Hardware de Supervisão: designado para a aquisição, tratamento e distribuição dos dados.

Rede de Comunicação: é responsável pela circulação das informações, normalmente envolvendo duas sub-redes, chamadas rede de campo e rede local de supervisão.  

A aquisição dos dados do processo é de responsabilidade da rede de campo. As redes de campo normalmente fazem uso de uma arquitetura mestre/escravo, a fim de articular uma comunicação determinística. Nesta forma de rede, os controladores acatam somente as solicitações feitas pelo controlador mestre. Os controladores que exercem a função das estações escravas nunca iniciam a comunicação. Implantações mais simples de redes, como modbus e profibus, utilizam esta arquitetura.

Tornar disponíveis e compartilhar os dados do processo em uma LAN (Rede de Área Local) é de competência da rede local de supervisão (TANENBAUM, 1997). Os sistemas de supervisão fazem uso, neste caso, geralmente, de arquiteturas do tipo cliente/supervisor, a fim de conectar-se com informações do processo dispostos na rede de campo. Por meio da Figura 4.4, é possível observar a disposição física dos elementos de um sistema supervisório.

Resta-nos enfatizar que os sistemas supervisórios são sistemas com capacidade de exercer controle sobre um dado sistema físico e verificar o seu desempenho de acordo com a ação pretendida.

Neste tópico, abordaremos o surgimento da robótica industrial, realizando um breve contexto histórico. Também será apresentado o conceito de robô industrial e os conceitos fundamentais de robótica, associados aos sistemas robóticos.      Conheceremos, também, os principais componentes de um sistema robótico e classificaremos os diferentes tipos de robôs.

Nosso objetivo é capacitá-lo a compreender o que é um sistema robótico, em termos de sua funcionalidade e estrutura, com o intuito de que este seja um recurso para aumentar a produtividade nas indústrias.

Breve Contexto Histórico

No início do século XX, com o objetivo de aumentar a produtividade e melhorar a qualidade dos produtos, a produção de robôs começou a ganhar proporções cada vez maiores. A origem da palavra robô é atribuída ao escritor tcheco, Karel Capek (GROOVER, 2011), que empregou, em seus livros, a palavra robota (atividade forçada), dando origem à palavra robot, em inglês, e traduzida para o português como “robô”. A popularização deste termo foi feita pelo escritor Issac Asimov, em seu livro “Eu, Robô”, de 1950, data que é registrada, pela primeira vez, a utilização do termo robótica, com o intuito de denominar a ciência que estuda os sistemas robóticos (BAYER, 2011).

Atualmente, a robótica percorre uma época de contínuo desenvolvimento, que favorecerá, em um reduzido espaço de tempo, o desenvolvimento de robôs inteligentes, em função dos inúmeros recursos que os sistemas de microcomputadores nos fornecem. Quatro leis simples foram estabelecidas para a robótica, pelo escritor americano de ficção científica Asimov (1969, p. 3):

1ª lei: Um robô não pode ferir um ser humano ou, deixá-lo vulnerável ao perigo, conservando–se permanecendo apático.
2ª lei: O robô, salvo se em contradição com a primeira lei, deve acatar às regras impostas pelos seres humanos.
3ª lei: Salvo a contradição com a primeira e a segunda lei, um robô deve preservar sua existência.
4ª lei: Um robô não pode ocasionar mal à humanidade nem admitir que ela própria o faça.

O surgimento de tecnologias que impulsionaram o advento do robô industrial moderno ocorreu entre as décadas de 1940 e 1950. Essas tecnologias foram o telecomando e o comando numérico.

O telecomando ou controle remoto consistia em monitorar um atuador a distância, via conexões elétricas. O desenvolvimento desses sistemas começou na década de 1940, com a meta de proceder o manuseio de materiais radioativos a distância, que são utilizados até os dias atuais.

O comando numérico foi outra tecnologia fundamental para o desenvolvimento da robótica. Este baseia-se em sistemas que podem ser programados por meio de um conjunto de comandos capazes de representar a posição de uma ferramenta no espaço, por exemplo. Uma combinação de telecomando e comando numérico formam a base do robô moderno.

A primeira patente de um dispositivo robótico foi criada por um britânico, Cyril W. Kenward, em 1954. O conceito de robô industrial moderno foi estabelecido por Joseph Engelberger, que, juntamente com o americano George C., criou o primeiro protótipo comercial, chamado Unimate. A primeira instalação industrial foi realizada pela Ford Motor Company, que fez uso de um modelo Unimate para efetuar o descarregamento robotizado de uma máquina de fundição sob pressão (BAYER, 2011).

A década de 70 foi marcada pelo surgimento de uma série de robôs manipuladores, dos quais destaca-se o PUMA, em 1978, um novo robô de 6 eixos, criado pela mesma empresa que projetou o Unimate, o qual foi responsável pela propagação deste tipo de equipamento. PUMA são as iniciais de Programmable Universal Machine for Assembly; em outras palavras, máquina universal programável para montagem. Atualmente, existem muitos desses modelos em uso.

Um significativo crescimento na indústria da robótica, com o contínuo surgimento de novas empresas e robôs, foi registrado no início dos anos 80. Uma ampla aplicação de robôs na indústria de automóvel, bem como nas demais indústrias, foi registrada nesta década (PAZOS, 2002).

A partir da década de 90, os robôs deixam de ter caráter somente industrial, expandindo-se para outras aplicações. Esta amplificação deve-se, em especial, ao avanço tecnológico e à investigação no campo da robótica, sendo possível a cooperação de robôs com seres humanos em residências, locais de trabalho, prestação de serviços, entretenimento, educação, saúde etc.

É perceptível que o ramo de aplicação dos robôs passou por uma significativa expansão ao longo dos anos, sendo expectável que a utilização alastre-se a mais aplicações. A introdução de robôs em todos os campos de aplicação será provável em um futuro próximo, em decorrência da evolução verificada nos últimos anos.

Definição do Conceito de Robô Industrial

Como já descrevemos aqui, Isaac Asimov redigiu um protocolo de ética e conduta, que estabelece as leis de atuação de um robô. A oficialização da definição dada pela Associação das Indústrias de Robótica – AIR (conhecida, anteriormente, como Robot Institute of America – RIA) é a seguinte: robô é um manipulador reprogramável, multifuncional, projetado com o objetivo de movimentar peças, ferramentas ou dispositivos eletrônicos específicos, por meio de trajetórias variadas planejados para executar diversificadas tarefas.

A seguinte definição foi proposta pela Organização Internacional para Padronização (International Standard Organization) - ISO 10218: “robô é um manipulador reprogramável com graus de liberdade diversos com base fixada ou móvel, com habilidade para manipular materiais, peças, ferramentas, que permitam efetuar trabalhos variados partir de diversos deslocamentos” (RIASCOS, 2010, on-line).

Embora existam robôs com outras funcionalidades, pela determinação da norma ISO, está estabelecido que um robô deve ser um manipulador, ainda que tenha havido um constante progresso no conceito. Assim, é essencial compreendermos que a robótica é um ramo em contínuo progresso, bem como que sua definição avança paralelamente.

Considera-se que a definição atual de robô transpõe atividades orientadas para a autonomia, percepção de sensações, capacidade de planejamento e determinação de estratégias para interagir no mundo físico (SANTOS; GORGULHO JÚNIOR, 2015).

Fundamentos e Conceitos

A competitividade de um sistema de produção está diretamente entrelaçada aos requisitos de produtividade alta perante baixo custo, flexibilidade e particularidades. Se levarmos em conta que um Sistema de Produção é composto por Unidades de Produção - UPs, em que uma variedade de produtos pode ser manufaturada, desde a divisão de matéria-prima até a aquisição de um produto posterior, propriamente dito, é plausível atestar que estas UPs precisam de dispositivos com eficiência para desempenhar as seguintes tarefas:

• alimentação das UPs – dispositivos eficazes para conduzir tarefas de manipulação de itens, para a carga e descarga em cada UP;
• locomoção entre UPs – dispositivos capazes de suceder tarefas de transporte de itens entre UPs para a condução dos processos de produção, que formam os processos de fabricação de qualquer item a ser produzido;
• processamento – a própria UP pode desempenhar o papel de um robô, dependendo da atividade desempenhada na UP. Como exemplo, se for uma UP de montagem, pintura etc.

Os robôs são utilizados nas mais diversas situações na indústria:

Podemos dizer que a maioria das aplicações se encontra na indústria de manufatura e, neste contexto, vamos considerar que um Sistema de Produção (SPr) é um sistema de manufatura, que apresenta pessoas e equipamentos (dentre eles pode possuir robôs), que são recursos para a condução do processo de produção ligados aos processos de fabricação dos produtos originados nesses sistemas (GROOVER,  2011, p. 3).

Nesse sentido, quais são as principais atividades presentes em um SPr, para que você consiga desempenhar o seu processo de fabricação? Podemos dizer, de uma forma ampla, que existem quatro tipos de atividades, conforme apresentado no quadro a seguir.

Assim, podemos dizer, de uma forma ampla, que existem quatro tipos diferentes de atividades.

Principais Componentes de um Sistema Robótico

Muito embora os conceitos fundamentais dos robôs industriais modernos encontram-se praticamente inalterados, há um avanço significativo dos seus sistemas de controle, principalmente como consequência do desenvolvimento dos sistemas computadorizados. Esta evolução impulsionou um grande salto na rapidez de trabalho e, em especial, na complexidade das tarefas efetuadas pelos robôs industriais.

Normalmente, a localização dos sistemas de controle dos robôs é externa à parte mecânica, em um gabinete metálico chamado controlador. Esse gabinete geralmente localiza-se a uma distância segura da área de trabalho, sendo conectado via cabos ao atuador. O sistema conta, ainda, com uma fonte de alimentação de alta potência, necessária para a ativação dos eixos (localizada no mesmo gabinete do controlador) e da interface de programação do robô. A Figura 4.12 ilustra o sistema estrutural de um robô industrial.

Um dos elementos fundamentais do conjunto de um robô industrial é, sem dúvidas, o braço manipulador. O trabalho útil na linha de produção é de sua responsabilidade. Entretanto um robô industrial depende completamente de outro elemento: o controlador.

O controlador do robô industrial é composto por um sistema eletrônico responsável por todo o processamento de dados, gerando os comandos e alimentando os elementos do robô industrial. Este é constituído por um gabinete metálico internamente, no qual estão:

• unidade lógica de comando – grande parte dos robôs industriais da atualidade utiliza, como unidade de comando, um microcomputador PC. Esta unidade roda o programa de comando, que mantém os eixos controlados, processando os programas do usuário e supervisionando as interfaces de comunicação do robô;
• interface de programação – são responsáveis por proporcionar a comunicação entre o operador e o robô, permitindo acompanhar o trabalho, executando a programação e o diagnóstico de problemas;
• interfaces lógicas – os robôs apresentam, geralmente, uma placa de entrada/saída digital, que libera a sua inserção com outros elementos do sistema, como examinar a abertura e fechamentos dos efetuadores (garras e ventosas pneumáticas);
• sistema de potência – os robôs são movimentados, geralmente, pelo uso de sensores elétricos. Estes elementos são controlados mediante circuitos eletrônicos de potência de chamados “drivers dos eixos”, os quais precisam de altas correntes de acionamento;
• o transformador de alimentação – gera a tensão essencial para alimentar todos os elementos.

Classificação dos Robôs

Os robôs industriais podem ser classificados, considerando seis tópicos de fundamental relevância (RIASCOS, 2010; SANTOS; GORGULHO JÚNIOR, 2015), que estão descritos na sequência.

1º. Em concordância com o sistema de controle – o sistema de controle terá um grau de autonomia necessário para comandar os diversos graus de liberdade que precisam ser controlados para efetuar uma determinada tarefa que lhe foi determinada.

2º. Em concordância com a mobilidade da base – existem robôs fixos ou móveis; os robôs móveis podem ser terrestres, aquáticos ou aéreos.

3º. Em concordância com a estrutura cinemática – são divididos em robôs de cadeia cinemática fechada (em que as diversas cadeias abertas são usadas de forma paralela, a fim de sustentar uma plataforma) ou aberta (em que os diversos elementos têm conexões com ligações, compondo a maioria dos manipuladores usados na indústria).

4º. Em concordância com os graus de liberdade – o número total de juntas do manipulador é denominado graus de liberdade. Um robô com grau seis de liberdade, ou seja, um manipulador tradicional, composto por 6 juntas, possui a capacidade de posicionar uma ferramenta com qualquer orientação e em qualquer local do espaço. As 3 primeiras juntas (coordenadas X, Y e Z) são de posicionamento do efetuador inseridas no espaço de trabalho. As demais juntas são úteis para a obtenção de uma orientação do efetuador ajustada, de forma a segurar o objeto. Robôs que possuem número inferior a 6 GdL são intitulados limitados.

Um robô pode ser categorizado de acordo com os pontos que pode atingir no espaço, conforme o espaço ou volume de trabalho. Isso é realizado levando em conta os três primeiros GdL; os demais são designados para controlar a orientação do efetuador. Em detrimento desta categoria e em função da estrutura e aplicação de cada robô, podemos fazer a seguinte classificação.

• Cartesiano (PPP): robô com alta precisão, controle simplificado, porém, em função das três ligações prismáticas perpendiculares, apresenta volume de trabalho restrito. É caracterizado por possuir três juntas prismáticas, ou seja, há três eixos lineares compondo um envelope de trabalho na forma de um cubo, como mostra a Figura 4.13. São utilizados, normalmente, em locais onde necessita-se de uma ampla área de trabalho, podendo acessar os componentes pela parte superior.

• Cilíndrico (RPP): apresenta média precisão, controle simplificado e seu volume de trabalho é mais alto que o do cartesiano, em função da junta rotacional.

• Esférico: robô com seu volume de trabalho em formato esférico, mas com pouca precisão. Seu espaço de trabalho é relativamente grande, podendo-se até inclinar para pegar objetos do chão, mas com pouca precisão; apresenta um modelo cinemático complexo. Esta classificação quanto a anatomia do robô, pode ser visualizada na Figura 4.15.

• Articulado ou antropomórfico: apresentam todas as juntas de revolução, como pode ser visualizado na Figura 4.16. Têm grande liberdade de deslocamento e apresentam um espaço de trabalho de forma complexa. Sua versatilidade, robustez mecânica, construção um tanto simples e fácil controle é o modelo mais utilizado na indústria, realizando tarefas como manipulação de componentes, solda, pintura e automação de linhas de fabricação.

• SCARA: apresenta alta precisão, alta velocidade e é muito utilizado em operações de montagem de pequenas peças. É uma configuração particular, geralmente utilizada para as atividades de montagem com apenas 4 graus de liberdade. Nesse tipo de robô, como pode ser visto na Figura 4.17, os 3 primeiros eixos são de revolução, e o quarto eixo é prismático, todos posicionados na vertical. Esta configuração permite, ao robô, uma grande precisão de posicionamento, tornando-o, ainda, bastante simples e, por consequência, barato. Ademais, é bastante utilizado na indústria eletrônica para a confecção automática de componentes em placas de circuito impresso.

Em concordância com o espaço de trabalho categorizado, de acordo com a configuração das juntas que compõem o seu sistema de articulação. As juntas de um robô podem ser classificadas em dois tipos:

• revolução – juntas rotativas, com movimentos angulares;
• prismáticas – ocorre um movimento linear entre os elos.

Por certo, todas as juntas de um robô manipulador podem constituir a cadeia cinemática, com combinação qualquer de juntas de revolução e prismáticas, de acordo com a aplicação projetada, não havendo a necessidade de todas as juntas de um robô manipulador serem de um mesmo tipo.

Em concordância com o tipo de acionamento, geralmente, são utilizados servos-sistemas que podem ser motores elétricos, pneumáticos e hidráulicos.     Antecedendo o final deste tópico, façamos um apanhado geral do que tratamos até aqui.

O termo robô foi utilizado, inicialmente, com a finalidade de representar um dispositivo mecânico, projetado para cumprir um determinado conjunto de afazeres, auxiliando o ser humano.

A partir disso, o campo da robótica vem evoluindo constantemente, fomentado, em especial, pelo fortalecimento da informática, que maximizou a rapidez e expandiu o número de atividades realizadas pelos robôs. Os robôs são largamente utilizados, hoje em dia, em substituição do trabalho humano, em especial em ambientes onde há trabalhos recorrentes, insalubres ou de risco.

Esses dispositivos caracterizam-se pela intensa flexibilidade funcional e operacional, além de serem amplamente utilizados na substituição do trabalho humano, aplicados em uma variedade de situações na indústria atual.