Organização Industrial e suas Principais Características

Conforme Tompkins e White (1984, p. 145),

Pode-se definir a recepção como a porta de entrada das empresas, visto que, todos os materiais, mercadorias e equipamentos que entram nas instalações passam pela área de recepção. Se esta não funcionar de modo correto então irão entrar nas empresas materiais em quantidades incorretas, danificados ou com defeito. Assim sendo a área de recepção é uma zona crítica, que se não estiver a operar adequado pode criar dificuldades operacionais nas empresas.

Esta é a etapa inicial, que começa a partir da recepção do material, na entrega do fornecedor, até a entrada no estoque. Na chegada, estes materiais já passam por uma verificação quantitativa e qualitativa.

A primeira etapa da recepção é a descarga dos materiais, que ocorre por meio de transportadoras ou afins. Conforme o tipo de material recebido, é necessário o uso de equipamentos para movimentação, como: empilhadeiras e paleteiras. O próximo passo são as conferências quantitativa, qualitativa e de regularização. A Figura 1.1 apresenta a recepção da matéria, em uma indústria, sendo descarregada, conferida e armazenada com uma empilhadeira.

A Figura 1.2 apresenta a matéria-prima, em uma indústria química, sendo armazenada após as conferências quantitativa e qualitativa pelo controle de qualidade e sendo detalhadas na sequência.

• Conferência quantitativa: neste primeiro momento, verifica-se a quantidade de produtos que estão sendo recebidos com a quantidade apresentada na nota fiscal.
• Conferência qualitativa: em um segundo momento, é realizada uma perícia técnica por um funcionário do controle de qualidade, verificando-se as condições nas quais o material se encontra com as descritas na nota.
• Regularização: nesta etapa, após as conferências qualitativa e quantitativa e a verificação da matéria-prima pelo controle de qualidade, decide-se aceitar ou recusar e, na sequência, finalizar este processo.

Para a produção de uma empresa acontecer, precisa-se de matérias-primas, visto que elas tornam-se os produtos finais, ao longo do processo produtivo. Os materiais necessários à produção estão em constante movimento, em uma empresa, desde a recepção da matéria-prima do fornecedor pelo almoxarifado até o produto final chegar ao depósito. A Figura 1.3 apresenta o fluxo de materiais em uma empresa.

As matérias-primas recebidas são os elementos básicos para que a produção tenha sua sequência garantida. Sabendo disso, tem-se que a recepção da matéria-prima e posterior armazenamento de modo adequado é de fundamental importância para o restante do processo. O almoxarifado recebe os produtos primários adquiridos de fornecedores externos por intermédio do setor de compras. O setor de compras libera os materiais adquiridos (comprados) para entrada no almoxarifado, exclusivamente, após a autorização do setor de Controle de Qualidade.

Neste tópico, foi discutido como é realizada a recepção de matéria-prima, em uma empresa, e todo seu processo de conferência até a entrada no almoxarifado.

No processo produtivo, a metodologia de armazenagem é muito importante devido às diferentes necessidades pelas quais as empresas passam, tanto na produção quanto na comercialização. O armazenamento de materiais é necessário, basicamente, para suprir as necessidades do setor de produção, mas também é indispensável, para armazenar os produtos finais (produtos acabados) que compõem as vendas da empresa. Nesta unidade, trataremos o termo almoxarifado como uma das fases mais importantes, na etapa de armazenamento de materiais.

Inicialmente, um almoxarifado consistia em um local onde os materiais eram armazenados de forma desordenada, com o uso de mão-de-obra desqualificada. No entanto, com o passar do tempo e o advento da tecnologia, surgiram ferramentas que permitem o controle, manuseio e armazenagem de materiais com mais segurança e agilidade.

Conforme Chiavenato (2006), o almoxarifado encarrega-se de armazenar as matérias-primas e outros materiais necessários à produção e aos funcionários, diferentemente do depósito (expedição) que se incumbe de armazenar os produtos acabados destinados à venda aos clientes. No almoxarifado, conforme Figura 1.7, são estocados, majoritariamente, as matérias-primas necessárias à produção. Este setor recebe os produtos primários adquiridos de fornecedores externos por intermédio do setor de compras. O setor de compras libera os materiais adquiridos (comprados) para entrada no almoxarifado, exclusivamente, após a autorização do setor de Controle de Qualidade. Depois destas etapas iniciais serem concluídas com sucesso, as matérias-primas são, devidamente, armazenadas, no almoxarifado, e começam a ser solicitadas pelos inúmeros setores da empresa, por meio das Requisições de Materiais (RMs).

As requisições de materiais atendem, basicamente, três finalidades:

1. autorização de saída de material do almoxarifado: trata-se de uma ordem, para retirar insumos (matérias-primas e afins) do setor de almoxarifado, caso estes sejam necessários ao setor de produção.
2. lançamento de saída de material: as RMs possibilitam o controle das saídas de material do almoxarifado por meio da data de retirada que consta na RM, e esta deve estar, devidamente, preenchida para um controle eficiente.
3. cálculo do custo de produção: as RMs atendidas são encaminhadas para a contabilidade de custos.

Logo, nota-se que as RMs atuam como um pedido (ordem), para retirar material do almoxarifado e propiciam meios de controlar as saídas de material deste setor.

A Figura 1.7 apresenta o fluxo de materiais no almoxarifado.

Portanto, têm-se que as principais funções do almoxarifado são:

1. garantia de que as matérias-primas e outros materiais necessários à produção estejam na quantidade adequada e armazenados corretamente;
2. controle adequado que impeça a existência de discrepância de entrada e saídas de materiais;
3. instalações adequadas que permitam movimentação e distribuição rápida para atendimento do cliente (setor produtivo).

A concepção de almoxarifado e depósito está em desuso, em muitas empresas, visto que não agregam valor aos produtos. De fato, em muitas empresas, o almoxarifado e depósito foram, praticamente, eliminados, usando a filosofia do just in time (JIT), por exemplo. No entanto, em algumas empresas, estas estruturas são fundamentais, como: grandes redes varejistas, supermercados, empresas virtuais. As lojas virtuais, por exemplo, encontram problemas, ao fazerem a entrega do produto vendido ao cliente, logo, necessitam ter produtos em estoque devido às oscilações que as vendas enfrentam em determinados períodos.

Arranjo Físico (layout)

Este termo trata como pessoas, equipamentos e materiais são acomodados da maneira mais satisfatória possível no sistema produtivo. A disposição física destes entes de maneira adequada acarreta menores desperdícios e resposta rápida a possíveis problemas, entre outros ganhos que influenciam, diretamente, na produção de produtos e/ou serviços.

As principais finalidades do arranjo físico são:

• integrar máquinas, pessoas e materiais, possibilitando uma produção mais eficiente;
• limitar a movimentação de materiais;
• possibilitar um fluxo aceitável de materiais e produtos, ao longo do processo produtivo, impedindo gargalos de produção;
• propiciar o emprego eficiente do espaço ocupado;
• simplificar e melhorar as condições de trabalho;
• proporcionar versatilidade, caso haja possíveis mudanças.

O arranjo físico é demonstrado pelo layout. Conforme Chiavenato (2006), o layout é um gráfico que representa a disposição espacial, a área ocupada e a localização de máquinas, pessoas e materiais. Pode representar também a disposição das seções envolvidas no processo produtivo.

Considerando o almoxarifado e o depósito, as principais características de layout são:

• itens de estoque: os itens referentes às matérias-primas do almoxarifado e os produtos acabados de maior saída do depósito necessitam estar próximos à saída da expedição, para facilitar a movimentação. Esta ideia se repete para itens de grande peso e volume. A Figura 1.8 apresenta diversos itens na expedição de uma indústria.

• corredores: os corredores, em um almoxarifado ou depósito, simplificam o acesso às matérias-primas e produtos em estoque. Todavia, apesar dos corredores facilitarem o acesso às mercadorias, não podem ser em grandes quantidades, visto que diminuem o espaço de armazenagem. A Figura 1.9 apresenta corredores do setor de depósito.

• portas de acesso: segundo Chiavenato (2006), as portas que levam aos ambientes onde ficam armazenadas as matérias-primas e produtos acabados precisam possibilitar o acesso de equipamentos necessários à movimentação deles, como: empilhadeiras, carrinhos e afins. Tanto largura como altura devem ser, devidamente, dimensionadas. A Figura 1.10 apresenta a porta de acesso do setor de produção para o setor de produtos acabados.

• empilhamentos ou prateleiras: em um almoxarifado ou depósito, geralmente, existem empilhamentos e prateleiras. Caso existam, deve-se considerar a altura máxima e peso dos materiais, além das limitações dos equipamentos, como empilhadeiras, em relação à elevação máxima. A Figura 1.11 apresenta produtos armazenados, em prateleiras, em um depósito.

Um ponto importante a ser observado é que os três tipos de layout vistos apresentam vantagens e desvantagens e precisam ser bem analisados, para saber qual se encaixará melhor no sistema produtivo da empresa em questão.

A Figura 1.12 apresenta exemplos de diferentes tipos de almoxarifado de indústrias distintas para melhor compreensão do leitor.

Existem três tipos de layout: de processo, de produto e estacionário. Vamos verificar cada um deles a seguir.

Layout de processo

Esse tipo de layout também é chamado de layout funcional e é um arranjo físico no qual as estações de trabalho não ficam dispostas em uma sequência fixa, isto é, este tipo de arranjo organiza máquinas com a mesma funcionalidade de blocos, como exemplo, pode-se citar uma indústria gráfica, visto que as máquinas de impressão ficam em um bloco e as máquinas de corte em outro bloco. Este layout é empregado, quando a produção é, relativamente, baixa e o produto em questão sofre constantes mudanças, sendo a principal vantagem desse arranjo a versatilidade. Já as desvantagens referem-se aos custos elevados de produção e de movimentação de materiais. O layout de processo, geralmente, necessita de uma área maior de espaço útil, devido ao armazenamento provisório de materiais em processamento.

A Figura 1.13 apresenta uma indústria têxtil que retrata com fidelidade o layout de processo. Nesta configuração, os produtos sofrem constantes mudanças, visto que a produção é baixa, as “estações de trabalho” são, praticamente, autônomas (independentes), ou seja, quando o produto chega em uma determinada estação de trabalho, esta não depende da estação anterior, para realizar seu trabalho, considerando que ele tenha sido feito de maneira correta.

Layout de Produto

Esse tipo de layout também é chamado de linear e é um arranjo físico no qual o produto se move pela linha de produção, ou seja, as máquinas são dispostas de maneira que qualquer ação vital, para confeccionar determinado produto, passe por estações de trabalho organizadas em uma sequência estática (indústria automotiva).  Este layout é empregado quando o produto é padronizado e não sofre mudanças, sendo as principais vantagens desse arranjo os custos reduzidos de produção e de movimentação de materiais, além da simplicidade do planejamento e de controle da produção. Já as desvantagens referem-se aos altos investimentos em equipamentos e a ausência de versatilidade. Esse tipo de layout é bastante empregado no sistema de produção contínua.

A Figura 1.14 apresenta uma linha de produção, em uma indústria automotiva, representando com fidelidade o layout de produto.

Layout Estacionário

Esse tipo de layout é um arranjo físico no qual o produto que está sendo fabricado é imóvel e os recursos imprescindíveis a sua construção movem-se ao seu redor. Este layout é empregado, quando o produto é de grande porte, como: navios, aviões, prédios, maquinários pesados e de grande porte. A principal vantagem desse arranjo é a grande flexibilidade, que possibilita modificações, no projeto e no seu respectivo planejamento. Esse tipo de layout é bastante empregado no sistema de produção sob encomenda. A Figura 1.15 apresenta a construção de um navio, que retrata com fidelidade uma aplicação do layout estacionário.

A seguir, a Tabela 1.2 apresenta um resumo dos tipos de layout e das especificidades de cada um deles, o de processo, o de produto e o estacionário. Veja:

É importante ressaltar que, nos subtópicos, foram discutidos alguns termos comuns a almoxarifados e depósitos, mas que se resumem ao tipo de layout utilizado e como este influencia o modo de operar do sistema produtivo.

Tipos de Estocagem de Materiais

Após conhecermos os tipos de layout que uma empresa possui, seus respectivos aspectos e os tipos de sistemas produtivos, o próximo passo é saber como os produtos são armazenados. Basicamente, o tipo de estocagem depende do sistema produtivo empregado, e existem três tipos fundamentais de estocagem, descritos a seguir.

• Estocagem de matéria-prima: as matérias-primas podem ser armazenadas, em um ambiente externo, entretanto, a estocagem interna (almoxarifado) é mais recorrente. A estocagem de matéria-prima é resultado da diferença entre material consumido e recebido. Logo, o nível de material estocado depende também das quantidades compradas, recebidas e do prazo do fornecedor. Em relação às matérias-primas armazenadas, em um ambiente externo, como: produtos químicos e lingotes, por exemplo, o tipo de estocagem pode ser centralizada ou descentralizada. A estocagem de matéria-prima centralizada, basicamente, se resume à armazenagem do produto primário, em um único local, facilitando, assim, o planejamento de produção e o inventário do material. A estocagem de matéria-prima descentralizada, basicamente, se resume à armazenagem junto a algum ponto ou outros diversos pontos de uso da matéria-prima. Esta modalidade de estocagem tem diversas vantagens, como: entrega mais rápida da matéria-prima ao sistema produtivo, inventário mais rápido e redução de atrasos. Conforme o estado físico (sólido, líquido ou gasoso) do produto, existe uma maneira mais eficiente de armazená-lo. Os materiais em estado líquido devem ser armazenados em tambores, não os colocando em locais de grande altura. Os materiais sólidos podem ser armazenados de diferentes formas e em diferentes locais (prateleiras, empilhamentos e afins), praticamente, não há restrições de armazenamento para este tipo de material. Quando se trabalha com líquidos e gases perigosos que oferecem risco à saúde dos funcionários, é essencial o cuidado no manuseio, armazenamento e transporte. Estes produtos são armazenados no almoxarifado, no entanto são estocados de maneira especial, devido às características que possam causar acidentes, como: incêndios, explosões e afins. A NR 16 (BRASIL, 2015) trata das atividades e operações perigosas com inflamáveis. Um exemplo de atividades que esta norma compreende é produção, transporte, processamento e armazenamento de gás liquefeito. A Figura 1.16 apresenta um fluxograma do recebimento do produto até a estocagem no almoxarifado.

• Estocagem intermediária: conforme Chiavenato (2006), este tópico trata dos materiais que estão em uma determinada fase do processo, aguardando a próxima etapa da cadeia produtiva a que serão submetidos. Esse tipo de armazenagem intermediária também pode ser centralizada ou descentralizada. A estocagem intermediária centralizada demanda equipamentos para movimentação de materiais e uma área única para armazenamento provisório destes materiais. A Figura 1.17 apresenta um local único de armazenamento provisório no qual somente equipamentos de movimentação de materiais têm acesso às matérias-primas ou produtos semiacabados, que serão utilizados nas máquinas do setor produtivo.

A estocagem intermediária descentralizada necessita de diversas áreas próximas às seções produtivas, utilizando pallets, caixas e afins para armazenamento do material no local. A Figura 1.18 apresenta materiais próximos às máquinas, no setor de produção, para serem processados.

• Estocagem de produto acabado: este tipo de estocagem é realizado no depósito; normalmente, é centralizado. A Figura 1.19 detalha o fluxo do produto até chegar no depósito e as etapas subsequentes.

A seguir, conheceremos sobre as técnicas de estocagem de material e suas especificidades. Vamos lá?

Técnicas de estocagem de materiais

Conforme Luchezzi (2015, p.73), “a escolha dos equipamentos de estocagem ou espera é feita a partir de muitos fatores, como espaço disponível, a densidade de estocagem que a empresa almeja e o custo relativo da instalação. A acessibilidade e a rotatividade fazem parte do conjunto de fatores que influenciam a escolha”.

O armazenamento de materiais depende, diretamente, das suas dimensões e atributos. Eles podem requisitar desde um simples pallet até sistemas mais complexos de armazenamento.

A escolha do sistema de estocagem de materiais depende de alguns aspectos, como:

• espaço disponível para estocagem: este item trata do espaço disponível, no almoxarifado ou depósito, para armazenamento de um item ou de diversos itens que serão utilizados em determinado momento.
• tipos de materiais a serem estocados: os materiais a serem estocados podem ser algum tipo de matéria-prima, insumos, produtos semiacabados ou produtos acabados.
• número de itens estocados: é a quantidade de itens (matérias-primas ou outros tipos de material) a serem armazenados, no almoxarifado ou depósito.
• velocidade de atendimento necessária: os produtos precisam ser armazenados de maneira adequada, visto que, quando requisitados, precisam ser disponibilizados à produção ou outro setor que faça a solicitação de maneira tempestiva, ou seja, de maneira rápida e eficiente que cumpra o prazo esperado.
• tipo de embalagem: as matérias-primas e/ou produtos acabados podem ser líquidas, gasosas ou sólidas, logo, necessitam de embalagens adequadas para seu armazenamento e posterior utilização. Conforme Luchezzi (2015, p. 131),

Cada tipo de embalagem é elaborada para um determinado produto, por exemplo, temos os barris que são utilizados para conservar bebidas, já os engradados servem tanto para acondicionar alimentos, quanto para transportar objetos. As caixas de papelão que servem para transportar qualquer tipo de produtos, como alimentos, produtos têxteis e automotivos, entre outros.

O sistema de estocagem escolhido segue, obrigatoriamente, algumas técnicas que serão descritas a seguir:

1. Carga unitária

Em resumo, a carga unitária é um conjunto de cargas contidas, em um recipiente, formando um todo único quanto à manipulação, armazenamento ou transporte.

A constituição de carga unitária faz-se por meio de um aparato chamado pallet. A Figura 1.20 apresenta a técnica da carga unitária.

2. Caixas ou gavetas

Segundo Russo (2013, p. 136), “de todos os métodos para controlar os níveis de estoques, este é o que menos exige burocracia e pode ser considerado o mais simples”. Essa técnica é perfeita para estocagem de materiais de pequenas dimensões (parafusos, arruelas, materiais de escritório e afins).

As caixas ou gavetas podem ser metálicas, de madeira ou de plástico, podem ser padronizadas e, geralmente, são adquiridas de um fornecedor externo. A Figura 1.21 apresenta a técnica de caixas ou gavetas.

3. Prateleiras

Essa técnica destina-se à armazenagem de materiais de vários tamanhos. Estas estruturas, geralmente, são de perfis metálicos de diversos tamanhos e dimensões. A altura destas estruturas depende do tamanho e peso dos materiais estocados, sendo que a prateleira é o meio de estocagem mais simples e econômico.

A Figura 1.22 apresenta a técnica das prateleiras. A seguir, veremos as raques.

4. Raques

Conforme Chiavenato (2006), esta estrutura é construída para acomodar peças longas e estreitas, como tubos, barras, tiras, vergalhões e afins.

Pode ser montado em rodízios, para facilitar o deslocamento, sendo que sua estrutura pode ser de madeira ou aço. A Figura 1.23 apresenta a técnica dos raques.

5. Empilhamento

Esta técnica aproveita, completamente, o espaço vertical disponível, nas prateleiras, respeita a altura limite. O empilhamento possibilita a utilização de pallets e, consequentemente, as empilhadeiras que consistem, na ferramenta perfeita, para sua movimentação. A Figura 1.24 apresenta a técnica do empilhamento.

No tópico depósito e seus subtópicos, foi discutido como se deve estocar os produtos acabados, ou seja, os produtos que estão aguardando somente o despacho para o cliente após sua venda. Além disso, foram discutidos os tipos de layout existentes e como cada um se encaixa nos sistemas produtivos. Por fim, tratou-se dos tipos e técnicas de estocagem de materiais.

No tópico almoxarifado e seus subtópicos, foi discutido como é realizado o controle dos materiais, neste setor, e se como deve armazenar matérias-primas e outros materiais necessários ao sistema produtivo.

O setor de produção é o coração de uma indústria, visto que todas as outras áreas trabalham em prol desta, para que sua produtividade e qualidade sejam as melhores possíveis. Neste tópico, primeiramente, será abordado alguns conceitos do PCP (Planejamento e Controle de Produção) para que fiquem mais claros alguns conceitos.

Planejamento de Produção

A produção de uma empresa não ocorre de forma aleatória. O processo produtivo deve funcionar em harmonia com as demais áreas da empresa e, para isso, tudo deve ser, adequadamente, planejado. O Planejamento de Produção (PP) é uma das fases do Planejamento de Controle da Produção (PCP). Essa etapa usa as informações da estimativa de demanda definidos para médio e longo prazos, ou seja, baseia-se na previsão de vendas como suporte no que a empresa pretende colocar, no mercado e na capacidade de produzir. Assim, o Planejamento de Produção é responsável por programar as horas de trabalho das máquinas, as matérias-primas necessárias e alocar a mão-de-obra adequada, para obter desse conjunto de fatores um resultado adequado à capacidade de produção da empresa e com a respectiva previsão de vendas, desconsiderando estoques com produtos acabados que venham a estar disponíveis.

Em conclusão, pode-se dizer que o planejamento de produção é o que a empresa vai produzir, observando a quantidade máxima de produtos a serem fabricados (potencial produtivo) e as vendas que devem ser atendidas.

Portanto, a finalidade do Planejamento da Produção é obter uma produção com alta eficiência, isto é, a produção que foi planejada é entregue no tempo esperado e no custo calculado. Além disso, temos a eficácia, esta trata do alcance dos objetivos pretendidos. Assim, obtém-se, concomitantemente, uma alta eficiência e eficácia do processo como um todo. A Figura 1.25 apresenta a eficiência e a eficácia do processo produtivo.

Como se pode observar, na Figura 1.25, eficiência está, intimamente, ligada ao processo produtivo, já a eficácia trata, especificamente, dos resultados obtidos, ou seja, do produto final que será entregue ao cliente.

Logo, o planejamento de produção busca antecipar o que se deve fazer, quanto fazer, quando fazer, quem deve fazer e como fazer. A Figura 1.26 exemplifica as definições do planejamento de produção.

A organização do planejamento da produção é definida pelo setor de Planejamento e Controle da Produção (PCP). Este setor faz a gerência dos recursos operacionais da empresa e busca auxiliar gerências e diretorias de produção as quais está subordinado, sendo o Planejamento da Produção uma de suas seções.

Sistemas Produtivos

Os sistemas de produção são definidos como um grupo de atividades e procedimentos que resultam na produção de bens ou serviços com atributos diferentes de volume e variedade. Um ponto importante a ser observado é que aspectos internos (setores da empresa) e externos (economia, políticas, tecnologia e afins) afetam sua performance.

Um assunto que não é abordado, diretamente, neste material, mas é de extrema importância, é o planejamento de produção, composto por quatro fases: elaboração do plano de produção, programação da produção, emissão de ordens e liberação da produção.

O plano de produção define o que a empresa planeja produzir, em um período estipulado de tempo, geralmente, um ano, quando não se refere ao sistema de produção sob encomenda.

Primeiramente, dar-se-á uma breve introdução sobre a elaboração do plano de produção que está, intimamente, ligado aos sistemas produtivos e, na sequência, são definidos e detalhados os tipos existentes de sistemas produtivos.

Trabalhar-se-á somente com a primeira fase do planejamento da produção que é a elaboração do plano de produção, este tópico consiste no que a empresa almeja produzir, em um determinado período de tempo.

A elaboração do plano de produção advém do sistema produtivo utilizado pela empresa. Portanto, pode ser: produção sob encomenda, produção em lotes e produção contínua. A Figura 1.27 apresenta a importância dos sistemas de produção na concepção do plano de produção.

Na sequência, são detalhados os tipos de sistemas produtivos mais utilizados.

• Sistema de produção em massa: este tipo de sistema de produção é caracterizado pelas linhas de montagem, no qual o número de produtos padronizados é, extremamente, alto. Esse sistema produtivo proporciona elevados índices de produção por funcionário e, em relação à oferta aos clientes, apresenta poucas opções, também o grau de distinção entre produtos de diferentes marcas é pequeno. Como exemplo deste tipo de sistema produtivo, têm-se as empresas automotivas e de eletrodomésticos. A Figura 1.28 apresenta o layout do sistema de produção em massa (indústria automotiva).

• Sistema de produção sob encomenda: neste sistema, cada produto demanda um plano de produção individual, devido a sua complexidade, ou seja, cada cliente detém uma necessidade muito específica. O layout estacionário é utilizado para este sistema produtivo, visto que o produto é de grande porte e não se movimenta, como: navios, aviões, prédios e afins. O período de produção do projeto é longo em comparação aos outros tipos de sistema de produção. Em relação aos custos, estes são muito elevados, já o projeto realizado é, praticamente, único, ou seja, pouca repetitividade. A Figura 1.29 apresenta o sistema de produção sob encomenda. É importante salientar que este sistema de produção exige que cada produto seja específico, consequentemente, a respectiva máquina e funcionários também são exclusivos. Na figura a seguir, foram ignoradas as flechas de ligação do controle de qualidade e manutenção com as máquinas, para melhor visualização pelo leitor.

• Sistema de produção intermitente: neste sistema produtivo, cada produto demanda um plano de produção individual (plano de produção mais complexo), ou seja, não há somente um sequenciamento de metodologias. O arranjo físico utilizado é o layout de processo, também chamado de layout funcional, que permite grande flexibilidade, tanto a funcionários como equipamentos. As máquinas, neste layout, têm mudanças frequentes de trabalho, visto que a multiplicidade de produtos e tamanho de lotes é muito grande. O sistema de produção intermitente pode ser subdividido em duas categorias: jobbing e lotes. Nos métodos de jobbing, os produtos, individualmente, compartilham os meios de operação com outros produtos, sendo que possuem uma diversidade grande e baixo volume, um exemplo clássico de método jobbing são as indústrias gráficas. Considerando a categoria que engloba o sistema produtivo intermitente em forma de lotes, tem-se que a variedade de produtos é menor no jobbing e, ao terminar a produção de um determinado produto, outros tomam seu lugar, nas máquinas, um exemplo clássico desta categoria é a produção de roupas. A Figura 1.30 apresenta o layout do sistema de produção intermitente, referente a uma indústria gráfica.

• Sistema de produção contínua: na produção contínua, o processo é direcionado para poucos ou um único produto. Assim, a capacidade de produção é traduzida em número de unidades produzidas em um período pré-determinado. Este sistema produtivo dispõe de uma alta eficiência e pouca flexibilidade. O layout de produto é utilizado para este tipo de sistema produtivo, visto que é empregado, quando o produto é padronizado e não sofre mudanças. O sistema produtivo contínuo opera por um longo tempo com alto volume de produção, como exemplo de indústrias que utilizam este tipo de processo, temos as refinarias petrolíferas e siderúrgicas. É interessante observar que, nos sistemas de produção em lote e produção contínua, o plano de produção é função da previsão de vendas. Um ponto importante que vale ressaltar é a existência de produtos acabados, no depósito da empresa, caso de produtos já fabricados, em um período passado e não considerados, na produção atual, ocasionando erros no planejamento da produção. A Figura 1.31 apresenta o layout do sistema de produção contínua que é bastante utilizado, em indústrias automotivas, visto que este sistema produtivo é voltado para um produto padronizado e que não sofre mudanças.

• Sistema de Produção Cruzada (de Schroeder): este tipo de sistema de produção é estabelecido por duas dimensões bem características: para estoque, em que o produto é fabricado e armazenado, no qual fica aguardando a demanda do consumidor. Este sistema permite o pronto atendimento ao cliente, porém, as opções de escolha são limitadas; a outra dimensão consiste em um sistema orientado para encomenda ou cliente, em que todas as fases (operações) ocorrem conforme a vontade do cliente.
• Sistema de Produção enxuta: este sistema de produção é bastante conhecido e utilizado, é chamado de sistema Toyota de produção e é uma evolução do sistema de produção em massa. Tem, como principal função, diminuir ou excluir as práticas que não agregam valor ao produto. Este sistema produtivo procura eliminar estoques em excesso, materiais aguardando, no processo de produção, entre outros tipos de desperdício. Este sistema introduziu novos conceitos, como o just in time, 5s, Kanban, Benchmarking, TQC (Controle da Qualidade Total). Esses conceitos auxiliam na melhoria da qualidade, confiabilidade e redução de custos entre outras vantagens. A Figura 1.32 apresenta o sistema Toyota de produção.

Neste tópico, foi discutida a importância do setor de produção para qualquer empresa, visto que as demais áreas de uma empresa trabalham em conjunto para o seu sucesso. Além disso, foram apresentados os tipos de sistemas produtivos e suas aplicações em diferentes tipos de indústrias.

O termo manutenção tem diversas descrições pelos diversos autores da área, mas, basicamente, se resume ao conceito de um conjunto de atividades que buscam manter as máquinas de um setor produtivo funcionando em perfeito estado ou com o menor número de paradas possível. A NBR 5462 normatiza o termo manutenção.

Segundo a NBR 5462 (1994 apud PASQUA, 1999, p. 12), a manutenção é definida como: “a combinação de ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.

Todas as empresas de grande ou pequeno porte que produzem bens necessitam efetuar manutenções, para assegurar sua qualidade. Estas referem-se a processos, ferramentas e equipamentos.

Conforme Seleme (2015), equipamentos bem ajustados consomem quantidades menores de recursos, apresentam menos desgaste em suas operações, rendem uma taxa de produtividade que pode ser planejada e demandam reinvestimentos menos frequentes. Os motivos citados evidenciam a importância da manutenção e justificam seu planejamento e implantação no processo produtivo.

A manutenção passou por muitas mudanças, desde sua concepção, principalmente, no século XX, devido ao advento da tecnologia, que proporcionou a possibilidade de construção de máquinas mais complexas, as quais, por sua vez, permitiram o aumento da produção das indústrias. Assim, estas máquinas ficaram mais sujeitas às falhas e, consequentemente, os tempos de parada destes equipamentos aumentaram, significativamente, prejudicando a produtividade das empresas. A solução encontrada, utilizada até hoje, com algumas variações, é o conceito de manutenção preventiva, tratada em um tópico específico neste material.

Organização da Manutenção

Com o passar dos anos, a área de manutenção e a forma como se organiza passou por diversas mudanças, para atender, da melhor forma possível, a organização da qual faz parte. Existem, basicamente, três tipos de organização do setor de manutenção mais utilizados, entre os diversos existentes. A Figura 1.33 apresenta os tipos de organização do setor de manutenção:

Conforme o porte da empresa e os produtos por ela elaborados, define-se o nível de centralização ou descentralização. A centralização consiste em várias unidades produtivas e o setor de manutenção subalternos a uma administração geral. Já a descentralização consiste em que cada unidade de produção possui sua própria equipe de manutenção, ou seja, cada equipe de manutenção está subordinada a sua respectiva unidade de produção e não mais a uma administração geral. Organizações maiores precisam de uma manutenção descentralizada, visto que possuem vários locais de trabalho. Normalmente, a centralização é mais utilizada em empresas de pequeno e médio porte, nas quais os funcionários atendem às diversas necessidades de manutenção (NEPOMUCENO, 1989, p. 28).

Algumas vantagens da centralização:

• fornece mais flexibilidade e melhora a utilização de recursos, tais como funcionários altamente qualificados e equipamentos especiais, portanto, resulta em mais eficiência;
• permite a supervisão da linha de produção de forma mais eficiente;
• permite a formação profissional com melhores resultados;
• permite a aquisição de equipamentos modernos.

Algumas desvantagens da centralização:

• tarefas que exigem habilidades especiais consomem mais tempo de deslocamento da função organização;
• supervisão de tarefas que necessitam de conhecimentos especiais se torna mais difícil e, como tal, menor é o controle da manutenção;
• menor desenvolvimento de funcionários em diferentes tecnologias;
• maiores custos de transporte em razão da distância dos locais dos trabalhos de manutenção.

Em uma empresa que adota a manutenção descentralizada, os setores são específicos e isso ocasiona uma diminuição na mobilidade do sistema de manutenção. Conforme Seleme (2015), neste caso, a quantidade de habilidades disponíveis torna-se reduzida e a utilização de recursos humanos, geralmente, é menos eficiente do que em uma manutenção centralizada, portanto, o ideal seria a manutenção híbrida.

Algumas vantagens da descentralização:

• atendimento tempestivo;
• a equipe de manutenção conhece os pormenores de cada equipamento, visto que atua, sempre, na mesma unidade produtiva.

Algumas desvantagens da descentralização:

• maior dificuldade de padronização;
• número maior de funcionários de manutenção;
• nível alto de complexidade para ministrar treinamentos.

A manutenção híbrida também é conhecida como sistema em cascata e, como o próprio nome já diz, combina as vantagens da manutenção centralizada e descentralizada.

Benefícios da Manutenção

Em uma empresa, quando uma máquina da linha produção, por exemplo, apresenta um defeito que venha a prejudicar o sistema produtivo, vêm a nossa cabeça o porquê de a manutenção ser tão importante, visto que existem muitas vantagens as quais fundamentam suas realizações, sendo em instalações industriais ou equipamentos industriais. De acordo com Slack, Chambers e Johnston (2002), são:

• Melhoria da confiabilidade: diminuição das paradas, nas atividades da produção, além da melhora dos níveis de serviço que acarreta um produto final com qualidade, pois o equipamento se mantém confiável.
• Melhoria da segurança: com a realização de uma manutenção adequada, a probabilidade dos equipamentos apresentarem falhas e acidentes de trabalho é pequena.
• Aumento na qualidade: o produto final é obtido de forma adequada, visto que os equipamentos necessários a sua produção estão bem ajustados, fato que reduz o desperdício e aumenta o ganhos da empresa.
• Redução dos custos de operação: os equipamentos que possuem um cronograma de manutenção regular são mais eficazes.
• Maior tempo de vida útil: manutenção, limpeza e lubrificação frequentes ampliam a vida útil do equipamento.
• Valorização: conforme Seleme (2015, p. 28), “instalações e equipamentos bem mantidos são geralmente mais fáceis de vender no mercado de segunda mão”.

Tipos de manutenção

Existem, basicamente, três tipos principais de manutenção que são praticadas, atualmente. Neste subtópico, você entenderá o porquê de, em alguns casos, um tipo de manutenção ser melhor do que outro, em relação a custo, segurança e produtividade.

Manutenção Corretiva

Segundo a norma NBR 5462 (ABNT, 1994), esta forma de manutenção é realizada depois que ocorre uma quebra de um equipamento ou máquina e, tem por finalidade, consertar tal unidade operacional para que volte a executar suas funções o mais rápido possível, ou seja, ela ocorre quando um equipamento, máquina ou instalação opera até quebrar-se, após isso, realiza-se apenas a correção da falha ocorrida. Este tipo de manutenção também é conhecido por manutenção emergencial e é uma ação não programada, visto que ocorre em situações imprevisíveis. O setor de manutenção, neste caso, deve atuar de maneira rápida, seja com pessoal ou com itens de manutenção e substituição que devem estar em estoque.

A manutenção corretiva classifica-se em cinco categorias principais, que são:

• falha total-reparo: o componente que falhou (quebrou) deve ser substituído pela equipe de manutenção por um novo componente.
• recuperação: utiliza-se material reaproveitado de peças que não puderam ser recuperadas devido a uma falha total-reparo.
• reconstrução: esse item retrata a manutenção corretiva, visto que o propósito deste tipo de manutenção é verificar peças desgastadas, realizar os devidos reparos e substituições pelas originais que façam o equipamento voltar a funcionar, normalmente.
• revisão: trata da recuperação de determinada peça ao seu estado original, baseando-se na inspeção e reparos conforme consta nas normas do respectivo equipamento.
• manutenção: ocorre devido à ocorrência de um dos itens citados (Falha total-reparo, Recuperação, Reconstrução e Revisão), caracterizando a manutenção corretiva.

Kardec e Nascif (2013) apresentam uma classificação interessante para a manutenção corretiva:

• manutenção corretiva não planejada: evidencia-se pela correção da falha que acontece de maneira aleatória, classificada como correção emergencial.
• manutenção corretiva planejada: caracteriza-se pela atuação no equipamento antes da falha ocorrer, como base em um controle preditivo, ou seja, sabendo-se que a falha ocorrerá em função do monitoramento de dispositivos de controle de desempenho do sistema.

Por fim, temos que a manutenção corretiva pode ser caracterizada pela realização de cinco passos que precisam ser realizados de forma ordenada:

• identificação da falha;
• localização da falha;
• diagnóstico;
• correção;
• verificação.

Manutenção Preventiva

Este tipo de manutenção visa prevenir falhas, ao adotar uma série de medidas periódicas, tais como: limpezas, lubrificações, substituição e verificação de equipamentos, peças e/ou máquinas. As principais finalidades da manutenção preventiva são: aumentar a vida produtiva dos bens de capital, reduzir a quebra dos equipamentos críticos, permitir um melhor planejamento e agendamento de trabalhos de manutenção, minimizar as perdas de produção em razão de equipamentos defeituosos e promover a saúde e segurança do pessoal de manutenção.

A manutenção preventiva apresenta algumas vantagens, como:

• aumento da vida útil dos equipamentos: devido à redução das quebras e o cuidado regular, o equipamento trabalha de maneira mais eficiente.
• redução de custos: o custo de um equipamento quebrado é muito impactante para o setor produtivo da empresa, portanto, com a utilização da manutenção periódica, os custos são reduzidos.
• redução das interrupções no sistema produtivo: devido à manutenção periódica, as interrupções na produção podem ocorrer, mas são esporádicas.
• criação de uma mentalidade preventiva na organização: a mentalidade preventiva, em uma organização, é uma mudança cultural, pois seu ganho é visto a longo prazo.
• melhora de qualidade dos produtos, por manter as condições operacionais dos equipamentos: com os equipamentos com menos quebras e bem ajustados, a qualidade do produto final é mantida, fato que reduz, significativamente, as perdas e aumenta os lucros da empresa.

Existem algumas ações que são realizadas, periodicamente, na manutenção preventiva, descritas a seguir:

• inspeção;
• manutenção;
• calibração;
• testes;
• alinhamento;
• regulagem;
• instalação.

Manutenção Preditiva

Considerada a mais moderna e eficiente, no ramo da manutenção industrial, tem o objetivo de realizar a manutenção, apenas, quando as instalações precisarem, efetivamente. Baseia-se em monitorar certos parâmetros de equipamentos por meio de dispositivos que permitem estabelecer o momento certo para a realização da manutenção (SLACK; CHAMBER; JOHNSTON, 2002, p. 636).

A manutenção preditiva vai muito além do que simples monitoramentos de vibrações, ou da análise de uma imagem térmica ou ensaios de viscosidade do óleo ou afins, ela permite aumentar a produtividade, a qualidade dos produtos e a eficiência, de forma geral, na planta de produção.

Conforme Seleme (2015), a manutenção preditiva, em vez de depender de estatísticas do ciclo médio de vida, isto é, do tempo médio de falha, para agendar as devidas ações de manutenção, esse tipo de manutenção usa o monitoramento da condição do equipamento por meio de sensores e equipamentos de leitura que demonstram a sua condição, da eficiência do sistema e outros indicadores, para definir o significado real do tempo, até ocorrer a falha ou a perda de eficiência do equipamento.

A implementação da manutenção preditiva em uma organização não é uma tarefa fácil, visto que não depende somente da tecnologia, mas sim de como esse programa será implementado, no ambiente de trabalho, pelos responsáveis que ocupam cargos gerenciais. Na sequência, são apresentadas algumas medidas que devem ser implementadas, para alcançar o máximo retorno possível dessa implementação:

• mudança cultural;
• uso adequado de tecnologias preditivas;
• mais do que uma manutenção eficaz;
• adesão pelas pequenas plantas;
• custos nas grandes plantas.

E, por último, vamos descrever as etapas que a manutenção preditiva deve seguir, para ser eficaz e antecipar problemas futuros:

• dados das falhas;
• melhorias na confiabilidade do equipamento;
• promoção de melhoria do processo;
• previsão de falhas.

No tópico sobre manutenção e seus subtópicos, foi discutido o porquê da manutenção ser essencial, no sistema produtivo, como é organizada (híbrida, centralizada e descentralizada), suas características principais e os tipos de manutenção. Em relação aos tipos de manutenção, que podem ser preventiva, corretiva e preditiva, apresentou-se vantagens e desvantagens e algumas “boas práticas” para que sejam aplicadas de forma adequada no sistema produtivo.

A busca pela qualidade, nas empresas, nas últimas décadas, é incessante e independe do ramo de atuação. Portanto, para entregar produtos e serviços que atendam às expectativas dos clientes, cada vez mais exigentes, todas as áreas da empresa precisam trabalhar em conjunto, isto é, fornecer produtos com qualidade não é mais uma vantagem competitiva, mas um dever da empresa.

A partir de 1950, o entendimento do termo qualidade evoluiu de algo relacionado somente à excelência técnica de um produto para a adaptação do produto ao uso. Assim, o conceito de qualidade se fragmenta em diversos atributos que vêm a confirmar a adequação ao uso do respectivo produto, estes atributos são: facilidade de uso, instalação, assistência pós-venda, estética, imagem da marca, impacto ambiental e outros pontos relacionados. Dependendo do produto, do mercado de atuação e afins, algumas das características citadas podem ser mais relevantes que outras.

Em relação às indústrias, falando, especificamente, do setor produtivo, a gestão da qualidade tem por função diminuir os desperdícios e os custos, nas operações de produção, por exemplo, ou seja, isto acarreta melhora na eficiência da empresa, possibilitando preços mais atraentes que geram satisfação do cliente. A Figura 1.34 apresenta os conceitos básicos de qualidade.

Qualidade por Setores

Agora, é o momento de entender como a qualidade se encaixa, na prática, nos diversos setores econômicos, como: agricultura, indústria, construção civil e prestação de serviços. Vamos discutir, no entanto, a gestão de qualidade, na área industrial, já que o enfoque deste material é, justamente, nesta área. As outras áreas citadas são bastante interessantes e ficam como leitura complementar.

Qualidade na indústria

A qualidade é um tema que gera preocupação desde que a produção era artesanal. Porém, com o advento da tecnologia, muitas máquinas foram inventadas com a intenção de aumentar a produtividade, mas com precisão (qualidade). Todavia, das diversas mudanças ocorridas, neste período, duas merecem atenção especial, visto que inovaram, completamente, a maneira de produzir:

• criação das máquinas movidas à energia elétrica;
• desenvolvimento da informática e da automação.

Essas inovações acarretaram mudanças significativas, no sistema produtivo das indústrias. O primeiro ponto a ser observado é que as empresas passaram a produzir volumes muito maiores de produtos, e isto ocasionou o aumento do consumo. Mas, onde entra a qualidade nessa história? Como a produção estimula o consumo, as pessoas passaram a comprar sem realmente ter a necessidade de possuir determinado produto e, caso eles possuam valores muito altos, geralmente, com uma qualidade maior, as pessoas optam por produtos mais baratos e de menor qualidade. No entanto, para analisar a qualidade, de maneira abrangente, temos que considerar todo o ciclo de produção, da extração da matéria-prima até o pós-venda. Analisando o cenário como um todo, algumas perguntas ficam no ar, como: o meio ambiente é afetado? Os funcionários de determinadas empresas estão sendo explorados? A redução de custos ocorre de fato? E a satisfação do cliente? São perguntas difíceis de serem respondidas, quando se faz uma análise profunda do tema.

Qualidade na Indústria química e Petroquímica

O Brasil tem um exemplo claro de qualidade neste ramo industrial. Nas décadas de 1970 e 1980, a cidade de Cubatão (São Paulo) era considerada a cidade mais poluída do mundo, já que as indústrias despejavam seus rejeitos, no meio ambiente, sem nenhum tratamento prévio. No entanto essa situação mudou e, em 1992, esta cidade recebeu o Selo Verde da ONU (Organização das Nações Unidas), devido a sua recuperação ambiental. Mas o que ocasionou esta mudança das empresas? Devido à abertura comercial, da década de 1990, a concorrência de produtos nacionais com produtos estrangeiros aumentou, em todos os setores, e a única saída das empresas nacionais era incrementar a produtividade e a qualidade das fábricas. Portanto, fica fácil perceber que, para isso ocorrer, as indústrias nacionais tiveram que investir em tecnologia. Além disso, padrões de qualidade (ISO 9000 e ISO 14000) tiveram que ser adotados, mudando, significativamente, o jeito que essas empresas trabalhavam.

Qualidade na Indústria Automobilística

Como já se sabe, a qualidade deve incorporar toda a cadeia de produção. Considerando a montagem de um automóvel, visto que é composto de diversos tipos de materiais e peças, o modelo mais simples a ser montado exige uma série de fornecedores, como: de bancos, tapetes, carpetes, vidros, peças do motor, pneus e afins.

Pensando no tapete do carro, temos a seguinte representação simplificada:

A montadora precisava assegurar que as peças recebidas dos seus diversos fornecedores possuíam qualidade. No entanto, em um passado não muito distante, cada montadora tinha seu próprio padrão de qualidade para seus carros e os fornecedores precisavam obedecer a uma série de normas diferentes, para atender seu respectivo cliente, isso ocasionava o aumento do preço das peças e, consequentemente, do carro ao consumidor final. Para solucionar esse problema, na década de 1980, foram criadas as normas de qualidade ISO 9000 (solução parcial) e, finalmente, após as montadoras e a ISO se reunirem, foi criada a especificação técnica de qualidade padrão 16949 para o setor automotivo, de forma geral.

Conforme Lélis (2012), a implantação de um programa de qualidade, em uma empresa, visa alcançar uma produtividade maior ou outras vantagens. No entanto, se esse programa for mal planejado, os ganhos serão bem inferiores aos esperados, inicialmente, como exemplo, uma determinada empresa pode somente conseguir uma leve redução de desperdício, que é um ganho, mas inferior aos objetivos iniciais. Isso não significa, contudo, obrigatoriamente, crescimento nos lucros. Para avaliar os resultados da implantação de um programa de qualidade, em uma empresa, há dois métodos: custos da qualidade e retorno da qualidade.

• CUSTOS DA QUALIDADE

Este método, como o próprio nome já diz, verifica os custos do programa de qualidade implantado na empresa. Resumidamente, pode-se dizer que se faz uma comparação entre os gastos da empresa com a implantação do programa e sem a implantação do programa.

• RETORNO DA QUALIDADE

Com a implantação desse método, a empresa avalia a qualidade obtida nos seus processo, fundamentando-se em dois resultados – redução de custos e retenção de clientes. Segundo (ALENCAR; GUERREIRO, 2004), o passo a passo desse modelo é:

• “O primeiro passo é avaliar o impacto da retenção dos clientes nas receitas futuras da empresa” (ALENCAR; GUERREIRO, 2004, p. 12);
• “A esse montante, somam-se as economias de custos propiciados pelo programa de qualidade e deduzem-se os custos gerados por ele” (ALENCAR; GUERREIRO, 2004, p. 12);
• “O valor resultante desse cálculo é o retorno de qualidade” (ALENCAR; GUERREIRO, 2004, p. 12).

Ferramentas de Qualidade

A qualidade é um tema de vital importância, em toda indústria, independente do segmento. Para buscar-se a causa-raiz dos problemas que a qualidade enfrenta, há as ferramentas básicas da qualidade: Fluxograma, Brainstorming, Diagrama de causa e efeito ou Diagrama de Ishikawa, Cinco porquês, Folha de verificação, Diagrama de Pareto, Histograma, Diagrama de dispersão e Cartas de controle, além da matriz GUT, 5W2H e o ciclo PDCA. No entanto são descritas, brevemente, as sete ferramentas da qualidade mais utilizadas.

• Fluxograma: é uma ferramenta que expressa o processo de forma gráfica e sequencial, as etapas do processo, usando alguns símbolos inerentes à ferramenta, que descrevem suas ações. A Figura 1.36 apresenta um fluxograma.

• Diagrama de Ishikawa: essa metodologia foi desenvolvida por Kaoru Ishikawa e também é chamado de gráfico espinha de peixe. É uma ferramenta muito eficiente no reconhecimento das causas (o motivo pelo qual ocorrem) e dos efeitos (problemas) das dificuldades organizacionais. A Figura 1.37 apresenta o diagrama de Ishikawa.

• Folha de verificação: esta é considerada a ferramenta da qualidade mais simples. É muito usada, no início dos processos, com a finalidade de obter o máximo de informações e dados possíveis e reconhecer problemas que possam ocorrer. A Figura 1.38 apresenta a folha de verificação.

• Diagrama de Pareto: essa metodologia é conhecida também como 80/20 (princípio de Pareto). Essa ferramenta ajuda na visualização mais eficiente do problema, podendo classificá-lo, colocando os problemas existentes em ordem de importância.

• Histograma: é um gráfico de barras, sendo o eixo horizontal subdividido em diversos intervalos que apresentam valores de uma variável de interesse. A Figura 1.40 apresenta um histograma.

• Diagrama de dispersão: essa ferramenta permite identificar relações entre causas e efeitos pela análise gráfica das variáveis de natureza quantitativa. É considerada uma das mais difíceis ferramentas da qualidade. A Figura 1.41 apresenta o diagrama de dispersão.

• Carta de controle: com essa ferramenta, é possível acompanhar o quão estável é um processo. Essa carta é, largamente, utilizada nas empresas, visto que é a ferramenta que mais bem entende o processo e pode auxiliar na sua melhoria. A Figura 1.42 apresenta a carta de controle.

No tópico Controle de qualidade e em seus subtópicos, foi discutido o porquê da qualidade ser um tema de vital importância e como isso mudou o modo de se trabalhar, nas empresas, visto que exigiu das indústrias padronização dos processos e busca pela excelência de seus produtos. Outro ponto a ser destacado é o subtópico ferramentas da qualidade que possuem uma finalidade preventiva, para ajudar as organizações a se anteciparem de problemas futuros.