A empresa

Uma empresa pequena do tipo familiar tem sua estrutura de comando bem definida e visível. Já uma empresa grande do tipo multinacional tem que lidar com várias influências externas a empresa, como representantes de acionistas, dos consumidores, das comunidades, das instituições que elaboram normas e padrões para produtos e sistemas de produção. Esses agentes externos possuem uma série de interesses que vão influenciar, diretamente, as decisões tomadas pelas organizações. O Estado, em seus diferentes níveis, também, influencia as decisões das empresas devido às políticas e regulamentações que aplica nas atividades produtivas (FLEURY, 2008).

O engenheiro de produção precisa compreender e considerar a maneira como esses agentes influenciam as tomadas de decisões da empresa, visto que as decisões influenciam na maneira como os recursos vão ser dispostos e como o desempenho da empresa será avaliado.

Apesar dos sistemas abertos serem mais difíceis de se gerenciar, é importante que a empresa seja tratada como um sistema aberto, como afirmam Antunes et. al (2008), em que haja a troca de materiais, informações, pois essa troca possibilita a regeneração e evolução do sistema. Dessa forma, o engenheiro de produção deve desenvolver um método de trabalho que considere as questões, diretamente, relacionadas ao processo de produção, assim como as variáveis do ambiente que possam, de algum modo, afetar o desempenho do processo.

Agora, falando da estrutura interna de uma empresa que produz bens e serviços, seja qual for o seu tamanho, várias funções precisam ser executadas, sendo estas, geralmente, estruturadas em departamentos. De acordo com Fleury (2008), três funções são consideradas essenciais: produção, marketing, pesquisa e desenvolvimento. Essas funções estão, diretamente, ligadas ao ciclo de vida de produção de bens/serviços.

O marketing, para Carvalho (2008), cuida do relacionamento com os clientes: começa o ciclo pesquisando sobre as necessidades dos consumidores e, depois, o encerra fazendo a divulgação e comercialização dos produtos da empresa. Depois de identificadas as necessidades dos clientes, a pesquisa e desenvolvimento projeta o produto e o processo. Por fim, a produção organiza os recursos e os coordena para entregar o produto da maneira exigida pelo mercado de modo que a empresa alcance seus objetivos.

Há algum tempo atrás, essas três funções trabalhavam de maneira independente em que cada uma fazia a sua parte e ia repassando as informações para as demais. Atualmente, as funções trabalham em conjunto, visando encontrar alternativas para otimizar os indicadores de desempenho da empresa. Por esse motivo, o engenheiro de produção precisa saber trabalhar com equipes multidisciplinares, que envolvem pessoas de todos as áreas da empresa.

Porém, além dessas funções básicas, todas as empresas possuem funções de apoio, que, segundo Fleury (2008), incluem finanças, gestão de pessoas, sistemas de informações, entre outras. Mas não importa qual seja o tipo de empresa, o engenheiro de produção consegue aplicar às atividades de apoio as abordagens, os métodos e a técnica adquiridos em sua área de formação. Assim, são várias as aplicações da Engenharia de Produção na área de gestão de finanças, por exemplo. É por isso que encontramos a seguinte frase na definição de engenharia de produção apresentada pelo Institute of Industrial & Systems Engineers: “Baseia-se em conhecimentos e habilidades especializadas em ciências matemáticas, físicas e sociais” (IISE, on-line).

A relação entre a Engenharia da produção e as Ciências Sociais

Todas as empresas possuem, como um de seus maiores desafios, a contratação de pessoas capacitadas e como gerenciá-las da maneira correta, explorando ao máximo as competências de cada uma.

O currículo do engenheiro de produção, segundo Fleury (2008), não possui somente a economia como ciência social. A sociologia e psicologia também têm participação na formação do engenheiro, pois, como vimos, na definição de engenharia de produção, pessoas fazem parte dos sistemas produtivos, que são projetados, instaurados e otimizados pelos engenheiros de produção.

Claramente, o currículo do engenheiro de produção não consegue abranger tudo o que faz parte deste campo de conhecimento, mas deve tratar todos os conceitos básicos, para que o engenheiro tenha a possibilidade de projetar os processos adaptados às pessoas.

Breve Histórico da Engenharia

Desde a pré-história, o homem pratica a engenharia. Ao utilizar um pedaço de madeira ou pedra para auxiliar seu esforço muscular ao tentar obter algo da natureza, estava dando um grande passo na direção da engenharia, como exemplo dessas ferramentas, temos a polia e a alavanca. A engenharia estava presente quando o homem começou a fabricar seus instrumentos e ferramentas para guerras, produção de alimentos e construção de abrigos.

No século XVI, a engenharia começou a adquirir personalidade, mas com características predominantemente militares, os engenheiros dessa época produziam armas de guerra e construíam fortificações. Na língua portuguesa, a palavra engenheiro surgiu no começo do século XVI e era utilizada para se referir a uma pessoa que realizava a construção ou operação de um engenho. Naquela época, a palavra “engenho” era utilizada para se referir a uma máquina de guerra, como uma torre de assalto ou uma catapulta. A origem do termo “engenho” é mais antiga, vem do latim “in generare”, que tem como significado criatividade (HOLTZAPPLE e REECE (2015).

Porém, como indica Santos (2012), foi, somente, no século XVIII, que o termo engenheiro começou a ser utilizado para identificar profissionais que faziam uso das técnicas baseadas em princípios científicos. Conforme foi crescendo o projeto de construções, como edificações e pontes, como uma especialidade técnica, surgiu o termo “engenharia civil” como maneira de distinguir a atividade de construções não militares da engenharia militar.

Segundo Bazzo e Pereira (2006), John Smeaton (1724-1792), um dos descobridores do cimento Portland, foi considerado pioneiro em utilizar o título de engenheiro, se auto-intitulando engenheiro civil. Inicialmente, esse termo serviu em vários países para definir toda engenharia que não ocupava cargos públicos, em outros países abrangia toda a engenharia, exceto a militar.

Com o início da revolução industrial, as técnicas militares foram transmitidas para os maquinários e construções de interesse industrial civil. A engenharia começou a cuidar de empreendimentos industriais, de energia, de serviços urbanos e de edificações.

Foi fundado em Londres, em 1818, o Instituto de Engenheiros Civis, o qual tinha a finalidade de defender a profissão, que ainda era desprezada e mal interpretada, mesmo nas cidades mais desenvolvidas cientificamente do mundo (BAZZO; PEREIRA, 2006).

Então, foi no século XVIII que a engenharia adquire personalidade própria e tem seu perfil definido como conhecemos nos dias atuais. O perfil da engenharia, que possui múltiplos lados, torna-se amplo e fragmentado.

Notamos, que, o principal objetivo da engenharia está na invenção, no esforço para solucionar problemas práticos dos homens. Objetiva, genericamente, a otimizar os resultados reduzindo os esforços. É, pois, a profissão do desenvolvimento humano e dos meios de produção.

História da Engenharia de Produção

A Engenharia de Produção, segundo Oliveira e Toledo (2000), tem uma origem mais remota e uma mais recente. A mais remota ocorreu quando se iniciou a fabricação de produtos. Nesse momento, o artesão era o responsável por realizar todo o processo de produção, desde a etapa de projeto até a sua execução final. A Engenharia de Produção se iniciou quando o artesão, além de produzir, começou a se preocupar em organizar, integrar, mecanizar, mensurar e melhorar a produção. Já a origem mais recente ocorreu com a revolução industrial, que teve início no século XVIII, na Inglaterra, introduzindo, na manufatura, a máquina-ferramenta.

Para Cunha (2012), desde o início da Revolução Industrial, a organização das indústrias vem evoluindo, buscando obter níveis de produtividade cada vez maiores. Com isso, foram criados diferentes técnicas e métodos para se operar os sistemas de produção que, aos poucos, foram acrescentando variáveis, no mundo industrial, sendo o foco das atenções.

Em um primeiro momento, o foco estava no processo de fabricação, pois a principal preocupação consistia em descobrir meios de fabricar os itens que já se faziam necessários. Quando se iniciou a mecanização dos processos de fabricação, o foco passou a, também, estar centrado na melhoria da organização desses equipamentos de chão de fábrica, pois era necessário rentabilizar os investimentos que foram realizados para a compra desse tipo de equipamento (OLIVEIRA; TOLEDO, 2000).

A Engenharia de Produção, conforme Fleury (2008), teve início há mais de 100 anos, trazendo um conceito de produzir, de maneira econômica, aplicada aos processos de produção. Temos como referência dois profissionais do final do século XIX que começaram a transformar os conhecimentos práticos sobre a produção em conhecimentos formais. Esses dois profissionais são Frederick Taylor e Henry Ford.

Taylor escreveu o livro “Princípios da Administração Científica”, que foi publicado em 1911, e foi considerado pioneiro na engenharia de Produção. Taylor não foi acadêmico e todo o conhecimento que ele tinha era prático, ele desenvolveu sua carreira na empresa siderúrgica americana Bethlem Steel, nesta época a indústria siderúrgica era considerada indústria de ponta, como a Microsoft e a Google nos dias atuais (FLEURY, 2008).

Taylor começou nessa empresa participando da produção como torneiro-mecânico, embora não fosse engenheiro nessa época, ele tinha pensamento de engenheiro e se preocupava com a eficiência dos processos produtivos. Algo que o incomodava muito eram os desperdícios que haviam no processo, desperdícios de tempo, recursos e de tempo e esforços das pessoas.

Para tentar reduzir esses desperdícios, Taylor desenvolveu um método que precisava de apenas um equipamento, o cronômetro. Para realizar o Estudo do Tempo, segundo Slack, Chambers e Johnston (2002), primeiro identifica-se uma atividade de produção, o início, o final e todas as atividades que fazem parte desta. Logo após, decompõem-se as atividades em atividades básicas e mede-se o tempo necessário para cada uma dessas atividades. Feito isso, reorganiza-se a atividade do início ao fim, de maneira que haja uma redução de seu tempo total.

Se analisarmos essa ideia hoje, vai nos parecer simples, mas, para a época, foi uma ideia de gênio e repercutiu de maneira grandiosa no plano empresarial. Essa ideia mudou os pensamentos de organização da indústria e determinou as bases para a construção dos conhecimentos da Engenharia de Produção.

Henry Ford, como afirma Fleury (2008), colocou em prática todos esses conceitos e táticas propostos por Taylor na construção e organização da planta de River Rouge, Detroit, onde produziu o Ford Modelo T por mais de 15 anos. Ford não foi o primeiro a fabricar automóveis, mas foi o primeiro a produzir em grande volume e com preço baixo, fabricando um produto conforme as expectativas e recursos financeiros dos clientes.

Um dos conceitos que Ford desenvolveu foi o da intercambialidade, ele deu início a produção de automóveis com peças intercambiáveis e padronizadas. Para desenvolver esse conceito, Ford utilizou conceitos de engenharia que foram elaborados pelo exército americano na fabricação de armas.

Um outro conceito desenvolvido por Ford foi a da linha de montagem, retratado na paródia Tempos Modernos de Charles Chaplin. De acordo com Peinado e Graeml (2007), para elaborar as linhas de montagem, Ford se inspirou nas etapas de produção dos abatedouros, processo em que os bois, depois de abatidos, são pendurados em ganchos e passam por diversas estações de trabalho. Em cada uma destas estações, a mesma parte do boi é cortada, formando-se um processo de “desmontagem” de bois. Ford pegou esse conceito e o inverteu, desenvolvendo as de linhas de montagem, que foi a base para a indústria automobilística moderna.

O mercado passou, então, gradativamente, a exigir uma qualidade maior pelos produtos fabricados, com isso os gestores passaram a se preocupar com a qualidade, assim como a melhoria dos produtos em relação à funcionalidade. Houve um aumento dessas preocupações no período pós-guerra, determinando a melhoria dos meios de produção em grandes quantidades e a massificação da informação, resultando no processo de automatização dos processos e de informatização da sociedade.

Já, aqui, no Brasil, conforme Cunha (2002), o início da Engenharia de Produção está relacionado com o crescimento da economia e da indústria no país. Porém, o fato que marcou o seu crescimento foi a vinda de empresas multinacionais para o Brasil, que criaram uma demanda por Engenheiros de Produção. O organograma dessas empresa exigia e possuía funções que normalmente são desempenhadas por profissionais da Engenharia, como controlar e estudar tempos e métodos, planejar e controlar a produção, controlar a qualidade, entre outros.

Mas naquela época isso foi um desafio, pois essas empresas precisavam de engenheiros de produção e as Escolas de Engenharia e as Faculdades daquela época, ainda, não formavam esses profissionais. Conforme Oliveira e Toledo (2000), a demanda por esses profissionais resultou na criação da primeira graduação em Engenharia de Produção do Brasil, em 1958, na Escola Politécnica da Universidade de São Paulo – USP.

Nos anos 60 e 70, segundo Oliveira e Toledo (2000), diversas instituições públicas de ensino e algumas instituições privadas criaram cursos de graduação em Engenharia de Produção. Já, na década de 90, houve aumento significativo na criação desses cursos e a maioria deles foi criado pelas instituições privadas. Foram criados, também, cursos de pós-graduação (mestrado e doutorado) pelas instituições que já possuíam o curso há mais tempo.

Inicialmente, os cursos de graduação em Engenharia de Produção poderiam formar Engenheiros de Produção Plenos ou Engenheiros com ênfase em Produção. Porém, segundo informações do CONFEA (2010, on-line), em 16 de maio de 1977, o Conselho Federal de Educação, elaborou a Resolução nº 10 que determinava que a Produção deveria ser uma habilitação das cinco principais áreas da engenharia: civil, mecânica, elétrica, química e metalúrgica.

Em 1993, a Universidade Federal de São Carlos (UFSCar) criou o curso Engenharia de Produção Agroindustrial, esta habilitação não se enquadrava, diretamente, em nenhuma das grandes áreas da engenharia. Essa dificuldade de encaixar os alunos formados como habilitados em uma das grandes áreas da engenharia, como indica Cunha (2002), comprovou que a Resolução CFE n° 10/77 limitava a formação do Engenheiro de Produção.

Dessa forma, o Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura e Agronomia (CONFEA) resolveu, em julho de 2004, discutir e votar um projeto de resolução, em que se reconhecia, na categoria profissional da Engenharia, a modalidade Produção dividida nas áreas: Qualidade, Sistemas de Produção e Engenharia de Produto, Meio Ambiente, Engenharia Econômica, Estratégia Organizacional, Pesquisa Operacional, Conhecimento Organizacional, Ergonomia e Engenharia Legal (CONFEA, 2010).

Como podemos observar a Engenharia de Produção não pode ser considerada como sendo uma das engenharias mais antigas, mas possui uma grande importância para o desenvolvimento econômico e sobrevivência das organizações e o mercado vem demandando muitos profissionais nessa área. Isso explica a expansão da área de maneira considerável no Brasil nos últimos anos.

A Responsabilidade Social

A responsabilidade social é difícil de ser conceituada, mas segundo Schommer, Rocha e Fischer (1999), é um conjunto de compromissos que a atividade empresarial possui para com a cadeia de produção da organização. Esse grupo de responsabilidades podem ser divididos em quatro categorias:

Responsabilidades econômicas: responsabilidade básica da organização para com a sociedade. Essa responsabilidade está relacionada com a capacidade da organização em oferecer bens/serviços que atendam à demanda determinada. Tendo o direito à remuneração apropriada.

Responsabilidades legais: refere-se à capacidade das empresas em cumprir suas obrigações de acordo com as leis vigentes atendendo as expectativas da sociedade.

Responsabilidades éticas: refere-se ao comportamento das empresas, que deve estar de acordo com as expectativas dos agentes da sociedade. Uma empresa, socialmente, responsável deve manter um comportamento ético reconhecido pela comunidade na qual está inserida.

Responsabilidades discricionárias (filantrópicas): corresponde ao desejo da sociedade de que as organizações participem ativamente de atividades que melhorem o ambiente social.

Lacerda e Moura (2016), definem a responsabilidade social empresarial como um modo de gestão em que há uma relação transparente e ética entre a empresa e as partes com as quais se relaciona, assim como pela elaboração de metas compatíveis com um desenvolvimento da sociedade que seja sustentável, protegendo os recursos ambientais e culturais para que as gerações futuras as possam utilizar, respeitando a diversidade e buscando a reduzir as desigualdades sociais.

As organizações visualizam, na responsabilidade social, uma estratégia de aumentar seu lucro e melhorar seu desenvolvimento, desse modo devem desenvolver estratégias que sejam socialmente corretas, sustentáveis ambientalmente e economicamente viáveis. Ao fazer isso, as organizações estão realizando investimentos e aguardando o aumento de sua rentabilidade como retorno de seu compromisso.

As empresas devem optar por seguir os conceitos da responsabilidade social de maneira voluntária, colaborando para redução de impactos negativos no meio ambiente e para uma sociedade mais justa. As empresas não devem considerar os gastos com responsabilidade social como um encargo e, sim, como um investimento. Por mais que as empresas visam, em primeiro lugar, os lucros, é possível buscar lucro e ao mesmo tempo colaborar para atender objetivos ambientais e sociais.

A NBR 16001, Norma Brasileira de Responsabilidade Social, define Responsabilidade Social como a responsabilidade de uma empresa pelos impactos causados pelas suas atividades e decisões no meio ambiente e na sociedade, através de uma conduta ética e transparente que:

• Colabore com o desenvolvimento sustentável, a saúde e o bem-estar da sociedade;
• Considere as expectativas das partes interessadas.
• Trabalhe atendendo a legislação e tenha conhecimento sobre as normas de comportamento internacionais.
• Se encontra inserida em todos os setores da organização e seja praticado por todos.

A norma apresenta ainda os princípios da responsabilidade social:

• Responsabilização: a organização se responsabiliza pelas decisões que toma e por suas ações e presta contas de todas as suas atividades ao governo, às autoridades e às partes interessadas da empresa.
• Transparência: informar, de maneira clara, precisa e honesta as decisões e atividades que pode afetar a sociedade e ao meio ambiente.
• Comportamento ético: ter atitudes baseadas nos princípios éticos e aceitos moralmente.
• Respeito pelos interesses dos Stakeholders: observar, ponderar e atender aos interesses daqueles que possuem interesse em alguma decisão ou atividade da empresa ou que possam ser afetados por ela.
• Cumprimento das leis e de outros requisitos determinados pela empresa.
• Respeito pelas Normas Internacionais de Comportamento: a organização se comportar de maneira socialmente responsável, seguindo princípios aceitos internacionalmente.
• Direitos humanos: reconhecer a importância dos direitos humanos, observando as atividades da organização, para que não os agridam da maneira direta ou indireta.

O engenheiro de produção é um membro ativo da organização e responsável, diretamente, por vários níveis de Responsabilidade, deve, portanto, estar plenamente consciente de suas ações pessoais e profissionais.

As ações profissionais do engenheiro devem estar de acordo com as crenças, valores, missão e visão da organização da qual faz parte, mas, também, deve levar em consideração as consequências dessas ações, como estas afetam a todos os stakeholders. Dessa maneira, a sociedade espera as seguintes características do engenheiro segundo Cremasco (2007):

• A percepção de que ações pessoais, técnicas e gerenciais influenciam a vida das pessoas e do ambiente à sua volta.
• Desenvolvimento e aperfeiçoamento de valores éticos, visto que apenas o querer agir com ética das pessoas pode assegurar o comportamento ético de uma organização.
• Conhecimento das Leis e de normas reguladoras.
• Envolvimento proativo na comunidade.

Quando o engenheiro se conscientiza de sua responsabilidade social, seus atos tornam-se proativos dentro da empresa, principalmente se esse profissional ocupa cargos em que a tomada de decisão é necessária.

Nesse sentido, a responsabilidade social é considerada como uma oportunidade de gestão que proporciona mudanças construtivas e proativas na cultura das empresas. É necessário salientar que a responsabilidade ética da engenharia surge da reflexão sobre ética, considerando-a como o certo e o errado, podendo declarar como antiético tudo o que pode causar algum tipo de dano às pessoas e ao meio a sua volta.

A Ética e a Engenharia de Produção

A ética é uma parte muito importante da sustentabilidade e da responsabilidade social. A ética tem como objetivo direcionar as organizações e dar maior credibilidade aos seus programas, tendo a transparência como auxílio, pois seu objetivo é colocar as informações sobre as organizações à disposição da sociedade em geral. A ética, atualmente, é uma pressão coletiva, em que todos esperam que tudo seja feito visando o bem-estar coletivo.

Podemos considerar que a ética está relacionada com os indivíduos, grupos e abrange padrões, princípios e regras de conduta, que buscam orientar as tomadas de decisão da organização, já a responsabilidade social reflete as consequências dessas decisões sobre a sociedade.

Não há um consenso exato em relação ao conceito de ética, porém, segundo Pusch (2010) a ética é o ramo da Filosofia que estuda da conduta dos homens em sociedade de acordo com dogmas universais de bem e mal.

Conforme Luz (2003), etimologicamente, a palavra Ética é derivada do grego antigo éthos. Com o decorrer do tempo, o significado da palavra sofreu alterações. Primeiramente, remetia à ideia de moradia. Depois, começou a significar o que o ser humano guarda dentro de si. O significado da ética, que era um conceito material, evoluiu, então, para um conceito espiritual. A ética passou a ter o significado de ação perceptível, conduta e ação perceptível que perdura até os dias atuais. Podemos, dessa forma, considerar que ética é a teoria ou estudo do comportamento adequado dos homens em sociedade.

Em todas as organizações, existem hierarquias e são os gestores que tomam as decisões mais significativas da empresa. As ações e exemplos desses líderes vão influenciar, diretamente, como será o comportamento daqueles que fazem parte da empresa. Por essa razão, podemos considerar que os princípios éticos da empresa são desenvolvidos na alta administração. Para propagar esses princípios, utiliza-se o código de ética, considerado o fundamento para uma cultura empresarial responsável (QUELHAS; ALLEDI FILHO; MEIRIÑO, 2008).

O código de ética é composto por um conjunto de regras de conduta, que tem como objetivo fornecer diretrizes para tomadas de decisões e especificar o que é certo e o que é errado. De acordo com o Instituto para o Desenvolvimento do Investimento Social (2014), o código de ética é uma ferramenta para se colocar em prática a visão e missão da empresa, que vai guiar suas ações e tornar claro sua postura a todos com quem se relaciona.

Se as empresas fossem remuneradas, baseadas nos benefícios que proporcionam aos clientes, funcionários e fornecedores, ou nas ações realizadas para proteger o meio ambiente, multas e punições não seriam necessárias para obrigá-las a obedecer esses comportamentos. Geralmente, a principal motivação das empresas para se preocuparem com a ética é exatamente essa obrigação.

Mas não podemos dizer que a ética é motivada apenas pelo medo das punições. Em alguns casos, a empresa começa a se preocupar com a ética devido à uma necessidade de avaliar comportamentos que geralmente são duvidosos, que não se sabe se são corretos ou incorretos, como aceitar benefícios de fornecedores ou vendedores, fazer uso de recursos da organização para fins pessoais, entre outros. Dessa forma, Luz (2003) afirma que a ética forma a base da pessoa que devemos ser e da empresa que representamos.

Nos dias atuais, com a globalização e com o mercado concorrencial que temos, a reputação de uma organização é primordial nas relações comerciais, seja devido ao marketing, ao desenvolvimento de novos produtos ou a assuntos ligados aos recursos humanos. De acordo com o Instituto para o Desenvolvimento do Investimento Social (2014), as ações dos administradores influenciam a imagem da organização em que trabalham, então, se a organização deseja se manter competitiva nos mercados nacional e mundial, se faz necessário zelar por uma boa reputação de comportamento ético.

Uma empresa precisa tomar suas decisões de modo que ética e lucro sejam elementos que se complementam, tanto no princípio como na prática. O sinal mais fácil de ser visualizado na filosofia de comportamento de uma organização, é, possivelmente, o seu código de ética.

Os códigos de ética, segundo Farias (2012), foram utilizados pela primeira vez em reação às reformas instauradas no Estados Unidos, no fim do século XIX, por volta de 1900. Na década de 50, os códigos passaram a conter referências às leis antitruste e como cumpri-las. Atualmente, grande parte das empresas e órgãos do governo possuem códigos de ética que descrevem as políticas utilizar para determinar um comportamento ético.

Geralmente, os códigos de ética apresentam o que se deve fazer em situações como conflitos de interesse, concorrentes, dar e receber presentes, vantagens ou contribuições políticas.

Além disso, segundo Farias (2012), se os códigos irão ser utilizados como base para a implantação, devem conter as características abaixo:

• Especificidade: devem dar exemplos específicos para que os funcionários possam seguir.
• Publicidade: devem ser documentos de conhecimento público, estar disponível para todos que estiverem interessados em realizar consultas e/ou verificar se a empresa está comprometida com práticas éticas.
• Clareza: deve haver clareza, objetividade e realismo a respeito das punições para quem que não os seguirem.
• Revisão: devem ser revisados, periodicamente, pois devem estar sempre atualizados de modo que reflitam problemas atuais.
• Obrigatoriedade: os códigos, obrigatoriamente, devem ser cumpridos, portanto deve ser pensando de modo com que se faça cumprir.

Finalizando, o código de ética precisa abranger todos os públicos de uma empresa e o seu sucesso vem, justamente, dessa abrangência, pois levará os participantes a colaborar e colocar em prática as intenções presentes no documento.

Regulamentação da Engenharia de Produção

As atividades profissionais do engenheiro de produção são regulamentadas e fiscalizadas pelo sistema CONFEA/CREA. Essa regulamentação está associada à existência de Lei Federal que regulamenta a atuação do engenheiro.

O Conselho Federal de Engenharia e Agronomia (CONFEA) é um conselho de fiscalização profissional na forma de autarquia pública. É responsável por regulamentar, no Brasil, as atividades profissionais relacionadas às classes que compreende: Engenharia, Meteorologia, Agronomia, Geografia e Geologia, nos níveis técnico e superior.

Já os Conselhos Regionais de Engenharia e Agronomia (CREAs) são entidades atuantes a nível estadual e fazem parte do conselho regional do CONFEA. O CREA é responsável por fiscalizar o exercício profissional em esfera regional, tem como objetivo a verificação, orientação e fiscalização do exercício profissional com o intuito de proteger a sociedade da prática ilegal das atividades fiscalizadas pelo sistema.

Essas regulamentações são elaboradas de acordo com as normas determinadas pelo Ministério da Educação que, por meio de Resoluções do Conselho Nacional de Educação, determinam o currículo básico dos cursos de engenharia. O sistema CONFEA/CREA utiliza-se desses critérios legais para realizar os registros profissionais e a emissão das carteiras profissionais.

Atualmente, como afirma Cunha (2002), existem 2 tipos de cursos de Engenharia de Produção, a engenharia plena e a engenharia com habilitação específica, dentro das 6 grandes áreas da engenharia. A Resolução 235 apresenta o reconhecimento pelo sistema CONFEA/CREA da titulação referente à modalidade “plena”; a Resolução 288, a modalidade “habilitação”. Para regulamentar a profissão do engenheiro de produção, temos as seguintes regulamentações:

• Lei Federal Lei n° 5.194, de 24 de dezembro de 1966: Regula o exercício das profissões de Engenheiro, Arquiteto e Engenheiro Agrônomo, e dá outras providências.
• Resolução n° 10/77, de 16 de maio de 1977: regula o currículo mínimo da habilitação em Engenharia de Produção.
• Resolução n° 218, de 29 de junho de 1973: discrimina atividades das diferentes modalidades profissionais da engenharia, arquitetura e agronomia.
• Resolução n° 235, de 09 de outubro de 1975: discrimina as atividades profissionais do engenheiro de produção.
• Resolução n° 288, de 07 de dezembro de 1983: designa o título e fixa as atribuições das novas habilitações em Engenharia de Produção e Engenharia Industrial.

É importante salientarmos, que, para exercer a profissão, o engenheiro de produção tem que, obrigatoriamente, estar registrado no Sistema CONFEA/CREA. A Lei n°5.194/66 estabelece, no seu artigo 2° e alíneas, em quais circunstâncias os profissionais regulamentados pelo sistema podem exercer a profissão, observando as condições de capacidade e demais exigências legais:

1. Aos que possuam, devidamente registrado, diploma de faculdade ou escola superior de engenharia, arquitetura ou agronomia, oficiais ou reconhecidas, existentes no País.
2. Aos que possuam, devidamente revalidado e registrado no País, diploma de faculdade ou escola estrangeira de ensino superior de engenharia, arquitetura ou agronomia, bem como os que tenham esse exercício amparado por convênios internacionais de intercâmbio.
3. Aos estrangeiros contratados que, a critério dos Conselhos Federal e regionais de engenharia, arquitetura e agronomia, considerados a escassez de profissionais de determinada especialidade e o interesse nacional, tenham seus títulos registrados temporariamente (BRASIL, 1966).

Fica, portanto, garantido o direito de exercício das atividades de engenheiro, arquiteto e engenheiro agrônomo, obedecidos os limites das respectivas licenças e excluídas as expedidas a título precário.

A Pesquisa

A Pesquisa, segundo Bazzo e Pereira (2006), são investigações racionais, operações e trabalhos teóricos ou práticos que têm como objetivo criar novos conhecimentos, criar novas técnicas e explorar ou criar novas realidades. Assim, como uma busca detalhada para analisar fatos, hipóteses, ideias ou eventos.

Isso não quer dizer que só podemos caminhar por caminhos que já foram estabelecidos, mas sim que devemos respeitar, de alguma maneira, as lógicas estabelecidas historicamente para podermos trabalhar realidades concretas. A pesquisa pode, basicamente, ser dividida em duas categorias: básica e aplicada.

De acordo com Naves (1998), a pesquisa básica é a que busca, principalmente, descrever as leis da natureza, entender como funciona e criar mecanismos teóricos que tornem possíveis interações racionais com ela. Já, a pesquisa aplicada tem como objetivo determinar para as leis fundamentais aplicações práticas.

Ciência e Tecnologia

Para entendermos melhor a pesquisa precisamos saber a diferença entre ciência e tecnologia. De acordo com Bazzo e Pereira (2006), de uma maneira simples, podemos afirmar que a ciência busca a criação de leis e explicações que consigam esclarecer os fenômenos da natureza. Em contrapartida, a tecnologia visa a construção de ferramentas, processos e sistemas que possuam valor prático, utilizando os conhecimentos disponíveis, principalmente, os científicos.

Pensando na origem da palavra em si, segundo Alves (2009), tecnologia é o estudo da técnica. Mas, falando de modo mais genérico, tecnologia, tem hoje, uma abordagem mais prática, se referindo aos produtos ou elementos técnicos. O termo “tecnologia de ponta” é utilizado, por exemplo, para denominar novidades significativas desenvolvidas em laboratórios de pesquisa.

Podemos utilizar a tecnologia também para definir as técnicas modernas que são baseadas nas ciências, em comparação com as práticas mais antigas praticadas pelos artesãos. Os engenheiros desenvolvem, nesse ponto, papel importante, pois fazem a ligação entre o saber científico, as tecnologias e os produtos consumidos pelo mercado.

Os desenvolvimentos científicos e tecnológicos caminham paralelamente, pois o sucesso de um torna possível que o outro se concretize. Detentora dos conhecimentos, a ciência permite que a tecnologia evolua e, de modo recíproco, a tecnologia torna possível que a ciência materialize as ideias, ou seja, a tecnologia é a ciência aplicada, segundo Alves (2009).

Tanto a ciência, quanto a tecnologia se preocupam em encontrar soluções para problemas, e, para isso, utilizam metodologias de trabalho parecidas. Porém, os problemas abordados por cada uma são diferentes, os problemas científicos são cognitivos, referentes à aquisição de um conhecimento, já, os tecnológicos são, eminentemente. práticos.

Ensino de Engenharia, Ciência e Tecnologia

Vocês, como estudantes de engenharia, podem fazer contribuições para que a ciência e a tecnologia se desenvolvam, através de uma formação profissional consolidada, ao se conscientizar que a sociedade tem necessidades e ao ter uma visão de perspectivas de futuro para a sociedade (BAZZO; PEREIRA, 2006).

Já, durante a graduação, podem desenvolver interesse, habilidades para se trabalhar em equipe, persistência, bom senso e boa capacidade para resolver problemas. Atualmente, como afirmam Santos, Marini e Teixeira (2016), o sistema educacional procura contribuir, também, para que a base produtiva do país seja transformada por meio da tecnologia. As instituições de ensino oferecem mecanismos que tornam possível as relações entre indústria e academia, buscando garantir o desenvolvimento tecnológico.

Portanto, não é suficiente que vocês somente aprendam na teoria o que ou como pesquisar ou projetar, ou, somente, aprender os conteúdos trabalhados durante a graduação. Vocês precisam também tentar criar condições que auxiliem na sua própria evolução, o que pode ser adquirido por meio de participação concreta no processo educacional, contribuindo, dessa forma, para o avanço da ciência, da tecnologia e da própria sociedade.

Processos do Método de Pesquisa

Para se iniciar um processo de investigação é necessário ter disposição para realizar o trabalho; possuir o espírito científico, que podemos definir como uma atitude que favorece a pesquisa; e a adoção de um método, ou seja, de um conjunto de processos que guiem os trabalhos de forma organizada e criteriosa.

O método, segundo Bazzo e Pereira (2006), consiste na estratégia de ação, como agir, pensar, fazer, e, portanto, cada pesquisa deve possuir um método apropriado. Basicamente, método é o modo como os elementos de um processo são organizados para atingir um determinado fim, é o caminho que precisamos percorrer para chegar ao ponto desejado.

O método científico é considerado, segundo Naves (1998), como sendo um tipo de roteiro com técnicas e métodos baseados na ciência para o desenvolvimento de um trabalho, mas são vários os métodos científicos. E quem vai definir o método que mais se adeque ao trabalho que está sendo desenvolvido é o próprio pesquisador. Mas o método deve ser planejado e aplicado de modo que seja compatível com o trabalho e com o qual seja possível desenvolvê-lo de maneira eficiente. Ele pode representar tanto o sucesso, quanto o fracasso de uma pesquisa ou trabalho.

Resumidamente, um método de trabalho são os procedimentos, ou processos, que têm como base, especialmente, a tarefa e os resultados esperados. A seguir, serão apresentados processos que podem ser utilizados em uma pesquisa:

• Observação: conforme Bazzo e Pereira (2006), a observação consiste em uma análise cuidadosa e crítica de um fenômeno. Durante a observação são registrados e analisados os fatores que parecem influenciar o fenômeno, e são analisadas, também, a correlação entre as diferentes variáveis que fazem parte do processo. Geralmente, a observação é realizada no início da pesquisa, porém, continua na fase de desenvolvimento. A observação não é, somente, uma mera percepção de fatos, como faz parte da pesquisa, é preciso que o pesquisador queira conhecer e esteja interessado no objeto de estudo, por isso, é necessário conhecer o tema antes de iniciar a observação, que não é simplesmente ver, mas examinar minuciosamente.
• Hipótese: conforme Naves (1998), hipótese é uma tentativa de relacionar fatos, ou seja, antes de se iniciar os trabalhos, o pesquisador aponta uma possível solução do problema. O objetivo de se determinar uma hipótese é o de estabelecer uma direção para a ação, com metas, elementos e ideias que vão orientar a pesquisa no sentido da possível causa. O pesquisador tenta solucionar o problema estabelecendo uma associação de causa e efeito entre os fenômenos.
• Pesquisa Bibliográfica: nem sempre uma pesquisa resulta em uma conclusão inédita, às vezes, ela pode ser um resumo de assunto, sendo feita por um método de análise denominado pesquisa bibliográfica. Segundo Bazzo e Pereira (2006), geralmente, todos os trabalhos possuem esta pesquisa, sendo eles científicos ou tecnológicos. A pesquisa bibliográfica consiste em selecionar, ler e analisar trabalhos que abordem o assunto estudado. É, por meio dela, que se adquire conhecimento do tema e verifica-se o que, sobre o tema, já foi estudado. Normalmente, todo trabalho é iniciado por uma pesquisa bibliográfica. Portanto, o período de formação deve ser aproveitado para aprender e melhorar a prática desta pesquisa. Com a tecnologia dos dias atuais, temos, à nossa disposição, uma extensa variedade de trabalhos publicados, o que torna a pesquisa mais fácil de ser realizada. Porém, não se pode esquecer que pode haver informações falsas no meio destes, dessa forma, toda informação encontrada precisa ser checada, verificada e refletida..
• Indução: a indução é um modo de raciocínio ou argumentação, em que se parte de observações particulares para concluir observações generalizadas. Consiste em universalizar características comuns a um número determinado de casos estudados. Este processo é ampliador e, normalmente, termina em uma lei, que é uma proposição que determina uma relação constante entre as variáveis que constam no fenômeno (NAVES, 1998).
• Dedução: diferente da indução, o processo de dedução parte do geral para o individual. É baseada em premissas verdadeiras e pode ser demonstrada. A dedução na ciência experimental ocorre, geralmente, na etapa final do processo de análise. Quando se analisa uma estrutura com problemas, o engenheiro inicia o diagnóstico com as induções. Após realizar o diagnóstico, a conclusão é realizada dedutivamente sobre qual solução adotar (NAVES, 1998).
• Síntese e Análise: a análise é o método de tratamento do problema, no qual ele é decomposto em suas partes, isto é, o objeto de estudo é dividido em seus elementos constituintes. Dessa maneira, é possível estudar os elementos componentes detalhadamente, conhecendo melhor as relações de causalidade. A síntese complementa a análise, pois realiza uma composição geral de suas conclusões, reconstruindo ou recompondo os tópicos analisados em uma sequência compacta e lógica. Análise e síntese são processos indispensáveis nas pesquisas e estão quase sempre juntas. São processos que se complementam, sendo, a primeira, sempre introdutória, e a segunda, conclusiva (BAZZO; PEREIRA, 2006).
• Teoria: de acordo com Berto e Nakano (1998), a teoria é o conjunto de princípios fundamentais que visam explicar, interpretar ou unir um determinado conjunto de fenômenos ou conhecimentos. Para que uma teoria seja estabelecida é preciso formular hipóteses dos fenômenos analisados e ela somente torna-se parte dos conhecimentos que são aceitos depois que sua verdade for comprovada.
• Experimentação: conforme Bazzo e Pereira (2006), em várias pesquisas pode ocorrer a experimentação. Ela ocorre quando não se consegue observar os fenômenos. A experimentação é muito utilizada na engenharia e consiste em um conjunto de procedimentos prático que são aplicados para comprovar hipóteses, conseguir informações ou testar sistemas. Realizar um experimento significa reproduzir os fenômenos em uma situação em que o ambiente e as variáveis são controlados.

Organização da Pesquisa

Segundo Naves (1998), uma pesquisa sempre se inicia pela escolha do tema, que é a questão que será estudada. É determinado por um processo de seleção com bastante leitura e estudo. Às vezes, o tema pode ser uma sugestão de um orientador, como ocorre em dissertações de mestrado, teses de doutorado, ou nos trabalhos dados na graduação. Mas, espera-se que conforme o pesquisador vai adquirindo experiência, obtenha uma maturidade científico-tecnológica que o torne capaz de abordar, de maneira consistente, certas áreas do conhecimento.

Depois que o tema do trabalho foi selecionado, deve-se partir para o seu completo entendimento, que só estará confirmado quando o pesquisador for capaz de explicá-lo claramente a outros e analisá-lo com propriedade. Esta capacidade pode ser obtida com a realização de pesquisas bibliográficas (BAZZO; PEREIRA, 2006).

O tema deve, então, ser transformado em problema, visto que uma pesquisa só é realizada quando há um problema e busca-se uma solução para ele. Naves (1998) afirma que, se não há um problema não tem o que resolver. Esta etapa é uma das mais relevantes, pois se o problema não foi formulado da maneira correta a pesquisa resultará em uma solução incorreta, e todo o trabalho realizado será completamente inútil.

Finalizadas essas etapas iniciais, começa a elaboração do plano de pesquisa, propriamente dito, que não pode ser rígido, mas deve permitir que alterações possam ser feitas conforme o desenvolvimento dos trabalhos. Segundo Bazzo e Pereira (2006), de modo geral, uma pesquisa vai seguir os passos abaixo, nem sempre nesta mesma ordem:

• definir o tema;
• fazer uma pesquisa bibliográfica, para analisar os estudos que já foram publicados sobre o tema e para coletar dados;
• delimitar o assunto;
• definir os objetivos do trabalho;
• escolher o título;
• justificar a pesquisa;
• formular o problema;
• elencar as hipóteses;
• definir as ferramentas necessárias;
• elaborar o plano de trabalho, onde se especifica como serão feitas a pesquisa, a coleta e análise dos dados;
• definir o cronograma das etapas de desenvolvimento do trabalho;
• realizar o trabalho, propriamente dito;
• discutir os resultados obtidos;
• concluir sobre o que foi feito no projeto;
• elaborar o relatório.

Devemos salientar que podemos encontrar pesquisas que nem todos os passos descritos acima estarão presentes. É o pesquisador quem vai decidir quais passos utilizar e como serão ordenados.

Evolução Histórica

Podemos definir a função produção, como afirmam Martins e Laugeni (2005), como as atividades que visam transformar um bem tangível em outro com utilidade maior, e estão presentes na vida dos homens, desde sua origem. Quando manipulava os materiais como pedras, para transformá-las em utensílios ou ferramentas, o homem pré-histórico estava realizando uma atividade de produção.

Conforme o tempo foi passando, muitas pessoas se mostraram muito habilidosas na produção de produtos, e começaram a produzir estes produtos conforme pedidos eram realizados por terceiros. Foi assim que surgiram os primeiros artesãos e o primeiro formato de um método de produção organizado, pois os artesãos determinavam quando os produtos seriam entregues, qual deles seria produzido primeiro, atendiam o que o cliente especificava e definiam qual seria o valor de venda de seus produtos (MOREIRA, 2002).

Mas, esta produção também foi evoluindo e os artesãos contrataram ajudantes devido ao grande número de encomendas que recebiam. Estes ajudantes, no início, realizaram somente os trabalhos mais simples e com menos responsabilidade, porém, conforme iam aprendendo o trabalho, eles acabaram se tornando novos artesãos.

A produção artesanal começou a decair com o início da Revolução Industrial. Como afirmam Corrêa e Corrêa (2013), em 1764, James Watt descobriu a máquina a vapor e, então, a força humana começou a ser substituída pela força da máquina e os artesãos passaram a desenvolver seu trabalho nas primeiras fábricas.

Este novo modo de fabricação dos produtos exigiu algumas mudanças: produtos e processos de produção padronizados; que a mão-de-obra fosse treinada; que se criasse cargos de gerentes e supervisores; a elaboração de técnicas para que as finanças e a produção pudessem ser planejadas e controladas; e que se desenvolvessem técnicas de vendas.

Muito do que sabemos hoje e que, para nós, é algo corriqueiro, para a época, era desconhecido, como a padronização de componentes, criada em 1790, por Eli Whitney, quando administrou o processo de produção de fuzis com peças intercambiáveis. Iniciou-se, também, o registro, através da utilização de desenhos dos produtos e processos de produção, dando origem ao projeto de produto, instalações e processos, entre outros (MARTINS, LAUGENI, 2005).

No final do século XIX, Frederick Taylor começou a realizar seus estudos nos Estados Unidos. Muitos autores consideram Taylor o pai da Administração Científica e com os trabalhos realizados por ele, surgiu a estruturação do conceito de produtividade, ou seja, a busca contínua por modos de realizar atividades e estruturar processos de produção mais eficientes a fim de melhorar a produtividade com o menor custo (MOREIRA, 2002).

Observando a relação entre a Saída (medida do que foi fabricado, como quantidade ou valor das receitas obtidas com a venda do produtos e/ou serviços finais) e a Entrada (medida dos recursos, como quantidade de matéria-prima, mão-de-obra, energia elétrica, entre outros) é possível determinar a produtividade, que é e sempre foi um importante indicador de sucesso ou fracasso das organizações.

Segundo Fleury (2008), Henry Ford criou, então, a linha de montagem em série, gerando mais uma revolução nos métodos e processos de produção. Surgiu a produção em massa, que é a produção de grandes quantidades de produtos, excessivamente padronizados, ou seja, baixíssima variação dos produtos finais.

A engenharia industrial nasceu dessa procura pela melhoria da produtividade e a produção em massa teve grande importância neste processo, pois melhorou os níveis de produtividade e qualidade, e os produtos eram produzidos de maneira mais uniformes, devido à padronização e à aplicação das técnicas de CEQ (controle estatístico da qualidade).

Este conceito de produção em massa e suas técnicas produtivas predominaram nas fábricas até a década de 1960, quando novas técnicas produtivas surgiram, caracterizando a produção enxuta, que introduziu os seguintes conceitos, de acordo com Martins e Laugeni (2005):

• Just-in-time (JIT): gerencia a produção e tem como objetivo produzir a maior quantidade possível, utilizando o mínimo de recursos (matéria-prima, embalagens) e no momento exato em que é solicitado pela produção e pelo mercado. É importante que seja feito um controle rigoroso para que tudo ocorra exatamente quando solicitado, prezando a qualidade e evitando a geração de estoque em excesso, falta ou desperdício dos produtos.
• Engenharia simultânea: todas as áreas da organização devem participar do desenvolvimento do projeto do produto, assim como clientes e fornecedores. Tem como objetivo a redução dos prazos, dos custos e dos problemas no processo de produção.
• Consórcio modular: os parceiros da empresa trabalham juntos e dentro dela, nos seus respectivos módulos, sendo responsáveis pelas operações realizadas na linha de montagem. Cada parceiro especifica os processos, fornece os recursos, peças e ferramentas necessários. Como vantagens, temos uma diminuição nos custos de produção e nos investimentos realizados e também nos estoques e no tempo de produção, melhorando a eficiência e produtividade.
• Desdobramento da função qualidade: esta metodologia consiste em considerar, no projeto do produto, o que é exigido pelo consumidor e busca, não somente, atender estas exigências, mas também à superá-las. A qualidade é desmembrada em funções e vão agir em cada uma das etapas do desenvolvimento do produto, desde a pesquisa até distribuição
• Comakership: é o nível mais alto de relacionamento entre o cliente e o fornecedor, onde há confiança, participação e garantia da qualidade esperada. O fornecedor atua, ativamente, em diversas fases do projeto, como planejamento, custos e qualidade, devido a garantia de contratos de longo prazo;
• Benchmarking: são comparações dos dados de uma organização com os de organizações concorrentes. Esta comparação pode ser feita analisando práticas, como processo e técnicas e indicadores de desempenho e tem como objetivo melhorar a criatividade da organização para atingir seus objetivos.

Durante todo o processo de modernização da produção, aumentou-se a importância do consumidor, que está cada vez mais exigente em relação a qualidade dos produtos. Assim, a empresa busca atualizar suas técnicas de produção para que sejam mais eficazes e eficientes visando satisfazer o consumidor.

Função Produção

Podemos definir a função produção na organização, segundo Slack, Chambers e Johnston (2002) como a junção de recursos utilizados na produção de produtos e serviços. Toda empresa tem a função produção pois produz algum tipo de bem e/ou serviço.

A função produção é primordial para a empresa, pois é responsável pela produção dos bens e serviços que são o motivo pelo qual a empresa existe, mas não é a única e nem, necessariamente, a mais importante. Mas, de acordo com Moreira (2002), é uma da funções centrais de toda empresa, sendo estas:

• A função marketing: tem como responsabilidade comunicar ao mercado quais são os produtos/serviços de uma organização, a fim de gerar pedidos pelos consumidores;
• A função desenvolvimento de produto/serviço: tem como responsabilidade desenvolver novos produtos/serviços ou modificar os já existentes;
• A função produção: responsável por atender os pedidos dos consumidores com a produção de produtos/serviços.

Temos, também, as funções de apoio, que, como afirmam Slack, Chambers e Johnston (2002), objetivam apoiar a função produção:

• A função contábil-financeira: esta função visa fornecer informações que irão auxiliar os processos de tomadas de decisões econômicas e administrar os recursos financeiros da organização;
• A função recursos humanos: que contrata, desenvolve os funcionários da organização e garante o seu bem-estar.

Foi apresentado a vocês uma definição e nomenclatura básicas, pois cada empresa pode dar uma nomenclatura diferente para as funções, bem como ter diferentes funções de apoio. Todavia, praticamente todas as organizações, possuem as três funções principais, pois todas precisam vender seus serviços, satisfazer a seus consumidores e elaborar meios para atender a seus consumidores, futuramente. No quadro a seguir são apresentadas as atividades dessas três funções centrais para algumas operações.

Como já foi mencionado, podem haver divergências de uma empresa para outra em relação a nomenclatura, responsabilidades e limites das funções. De modo geral, trata-se a função de produção central que abrange todas as atividades que são necessárias para que as solicitações dos consumidores sejam atendidas. Isso inclui comprar produtos e serviços de fornecedores e entregar produtos e serviços para consumidores.

Objetivos da Função Produção

Como já mencionamos anteriormente, a função produção visa produzir produtos e serviços para atender ao mercado consumidor. Esta definição está diretamente relacionada à justificativa da existência desta função dentro da organização e, consequentemente, à análise de sua competitividade em relação a seus concorrentes. Dessa forma, podemos considerar que existem outras três funções, sendo estas: apoio, implementação e impulsão da estratégia empresarial (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).

O primeiro item, segundo Souza (1998), é caracterizado pelo apoio que deve ser dado a produção diante das estratégias que vão determinar os objetivos e as políticas adequadas à organização. O segundo aponta que a produção precisa fazer a estratégia acontecer, ou seja, transformar as decisões estratégicas em realidade. Por fim, a terceira afirma que, é a produção quem deve estabelecer quais serão os passos para se obter uma vantagem competitiva a longo prazo.

O objetivo destes papéis é fazer com que exista uma vasta diversidade nos produtos e serviços e que estes satisfaçam às necessidades de seus consumidores. Com isso, como afirmam Corrêa e Corrêa (2013), a função produção auxilia as organizações a atingirem a ideia de vantagem baseada em produção, mas isto, somente, será alcançado por meio dos objetivos de desempenho da função de produção: qualidade, rapidez, confiabilidade, flexibilidade e custo.

O objetivo qualidade, conforme Souza (1998), significa fazer as coisas de modo adequado, isto é, não cometer erros e ter uma produção bem-sucedida, proporcionando para a empresa uma vantagem no quesito qualidade. Porém, este produzir de modo adequado irá variar conforme a operação da organização.

Como exemplo do que a qualidade pode significar, dependendo do tipo de negócio, veja o quadro a seguir, mostrando que, na fábrica de automóveis, qualidade é ter os carros produzidos segundo as especificações determinadas. Os componentes são todos montados de maneira correta e os documentos são apresentados no local adequado. O carro deve ser bonito, visualmente, e não deve ter manchas e riscos. Já, no supermercado, qualidade é ter os bens à venda em boas condições, a loja estar limpa e organizada, uma decoração atraente e funcionários atenciosos e educados.

Outro fator importante que o objetivo qualidade exerce é o de abranger a questão externa, que atua com a satisfação do consumidor, assim como o aspecto interno que trabalha com a estabilidade e a eficiência da empresa, por meio da diminuição de custos e da melhoria do nível de confiabilidade dos consumidores (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002).

O objetivo rapidez, segundo Souza (1998), diz respeito a quantidade de tempo necessária para que os clientes recebam seus produtos ou serviços, Como visto no quadro a seguir. Como exemplo, podemos citar a fábrica de automóveis, onde a rapidez é o tempo entre o pedido de um carro específico, feito por um vendedor, e a entrega realizada ao cliente que deve ser o mais rápido possível.

Para o supermercado, é o tempo que o cliente gasta para chegar à loja, estacionar o carro, fazer as compras, passar pelo caixa, sair com o carro e chegar em casa. Para que exista agilidade neste processo, e seu cliente não tenha que aguardar mais que o necessário, é necessário que haja rapidez na operação interna, também. A movimentação de materiais e de informações internas da organização vai determinar a agilidade na tomada de decisão e, consequentemente, no atendimento ao cliente.

O objetivo confiabilidade, de acordo com Lustosa et. al (2008), consiste em realizar todas as etapas da produção no tempo certo para que os consumidores recebam seus produtos no momento que foram prometidos, como visto no quadro a seguir. A confiabilidade pode significar, para uma fábrica de automóveis, entregar os automóveis e as peças de reposição como prometido e, para os supermercados, possuir horário bem definido e nunca deixar de repor os produtos nas gôndolas.

Para os clientes, a confiabilidade só pode ser determinada quando o produto é entregue ou o serviço realizado. Já, no ambiente interno, caracteriza-se a confiabilidade pela avaliação de um setor para outro e o nível de confiança é verificado entre as operações de entrega analisando se estas foram realizadas pontualmente. É necessário analisar a confiabilidade destas operações internas, também, pois elas contribuem para a economia de tempo dos serviços que serão realizados, além de proporcionarem estabilidade ao processo, visto que um serviço feito com qualidade, com o passar do tempo, torna-se previsível.

O objetivo flexibilidade significa que a empresa deve ser capaz de realizar mudanças na operação, de alguma forma, quer seja modificando o que, como ou quando é produzido. Como exemplos de flexibilidade, temos: elaboração e implantação de produtos/serviços novos; variedade de opções disponíveis; entre outros. A organização precisa ter condições de sempre estar mudando para atender as necessidades de seus clientes. Segundo Lustosa et. al (2008), as alterações têm que atender às seguintes exigências:

• Flexibilidade de produto/ serviço: fornecer diferentes produtos e serviços;
• Flexibilidade de composto (mix): grande variedade de produtos e serviços;
• Flexibilidade de volume: quantidades diferentes de produtos e serviços;
• Flexibilidade de entrega: diferentes tempos de entrega.

O quadro a seguir dá exemplos do que significam esses tipos de flexibilidade para diferentes operações.

Segundo Souza (1998), o objetivo custo é considerado como o objetivo de desempenho mais importante, pois muitas empresas concorrem entre si por meio dele. O preço está diretamente relacionado com o custo, portanto, se for gasto pouco para produzir um produto/serviço, o preço de venda para o consumidor será menor. Estes custos podem variar de acordo com a organização, mas, geralmente, a produção tem três custos:

1. Custos de funcionários: gastos com funcionários;
2. Custos de instalações, tecnologia e equipamentos: recursos gastos para comprar, conservar, operar e substituir equipamentos necessários para a produção;
3. Custos de materiais: recursos gastos com os materiais utilizados na produção.

O Quadro a seguir apresenta como é uma divisão de custos comumente encontrada em uma fábrica de automóveis e em supermercados.

211 Significado de Custo para diferentes operações. Fonte: Slack, Chambers e Johnston (2002). [Adaptado]

No exemplo citado temos uma comparação bem simples da estrutura de custos, pois esta comparação nem sempre é direta, pois vai depender da categorização adotada por cada organização. Mas, falando de modo abrangente, os pagamentos da fábrica de automóveis por materiais vão ser mais altos do que os outros custos juntos.

Os custos do supermercado também serão maiores para compra de mercadorias, mas, apesar do custo elevado de seus materiais, a loja sozinha pode fazer pouco se alguma coisa influenciar o custo das mercadorias que vendem, pois, geralmente, é a sede da empresa quem toma as decisões de compra. O supermercado sozinho vai se preocupar mais em como é utilizado o seu ativo principal, que é o prédio, e com seus funcionários.

De maneira diferente dos outros objetivos, os efeitos provocados pelo custo estão diretamente relacionados aos outros quatro objetivos: qualidade, rapidez, confiabilidade e flexibilidade. Todos os objetivos de desempenho possuem diversos impactos externos que afetam os custos. Dessa forma, na operação interna para se aprimorar o desempenho dos custos faz-se necessário otimizar todos os objetivos operacionais.

Como vimos no decorrer deste tópico para indicar a contribuição da função produção podemos analisar a junção do cinco objetivos de desempenho: qualidade; rapidez; confiabilidade; flexibilidade e custo. Ao final, esses objetivos em conjunto geram alta produtividade total.

O Futuro da Engenharia da Produção

Como já mencionamos na unidade 1, a Engenharia de Produção, segundo Fleury (2008), trabalha para melhorar e implantar novos sistemas e produtos, buscando obter melhores resultados para as organizações. O engenheiro de produção não está preocupado em somente produzir o produto, mas também com toda a otimização do sistema produtivo.

O Brasil vem passando por momentos de crise econômica, e isso tem desanimado novos futuros profissionais, mas, apesar da crise, o mercado de trabalho para o engenheiro de produção está ainda mais em alta. Temos alguns motivos para isso, porém o mais significativo é que as empresas estão procurando meios de otimizar a produtividade e reduzir os gastos. Diante dessas necessidades, as empresas estão optando por contratar engenheiros de produção para realizar esse trabalho.

O mercado de trabalho está favorável para o engenheiro de produção, mas resta saber se os futuros profissionais estão preparados para as mudanças que estão acontecendo e ainda vão acontecer. Como afirmam Oliveira e Simões (2017), as tecnologias estão mudando muito rápido e estas mudanças impactam as áreas da Engenharia de Produção. E o que irá causar essas principais mudanças é a indústria 4.0. Pouco a pouco, a quarta revolução industrial vem avançando e entrando nas empresas.

Como exemplo, temos a realidade virtual e a impressão 3D que já estão sendo utilizadas nas organizações para redução do tempo e dos custos de produção. Mas, segundo Albertin et. al (2017), não são somente essas tecnologias que estão mudando a Engenharia de Produção, temos outras tecnologias que estão transformando os processos produtivos: Big Data; Realidade Aumentada; Computação em Nuvem; Robôs Autônomos; Simulações; Internet das Coisas; Cibersegurança; Integração de Sistemas, dentre outros. Todas estas novas tecnologias afetam diretamente o engenheiro de produção, pois é este profissional que integra a tecnologia aos meios de produção. Iremos, portanto, abordar, neste tópico, a indústria 4.0 e como ela afeta o trabalho do engenheiro de produção.

Indústria 4.0

Segundo Pimentel (2017), foi em um projeto do governo alemão de desenvolvimento de estratégias para a tecnologia que surgiu o conceito de Indústria 4.0, sendo, pela primeira vez, utilizado em 2011, na Feira de Hannover. Em Outubro de 2012, a equipe que estava realizando o projeto, liderado por Siegfried Dais e Kagermann, apresentou um relatório para o Governo Federal Alemão em que fazia recomendações para sua implantação.

Em abril de 2013, nesta mesma feira, publicaram uma pesquisa sobre a Indústria 4.0. Neste trabalho era explicado que o fundamento básico seria conectar máquinas, sistemas e ativos, e as empresas teriam a possibilidade de criar redes inteligentes em toda a cadeia produtiva, sendo que estas redes poderiam controlar os módulos de produção de maneira independente. Dessa forma, as fábricas 4.0 serão capazes e terão autonomia para programar manutenções, realizar previsões de falhas nos sistemas e se adaptar a alterações exigidas, mas que não foram planejadas, no processo (ALBERTIN et. al, 2017).

Podemos, então, definir a indústria 4.0, conforme Silveira (2017), como um conceito de indústria que abrange as inovações tecnológicas das áreas de automação, controle e tecnologia da informação, e as aplica aos processos de manufatura. Com estas tecnologias, a tendência é que os processos produtivos sejam, cada dia mais eficientes, independentes e adaptáveis, o que acarretará em uma nova revolução industrial.

Fazendo um breve resumo, de acordo com Pimentel (2017), a primeira revolução industrial foi a da mecanização e ocorreu em 1784, com a introdução nos processos de produção de máquinas a vapor, energia hidráulica e novas ferramentas. A segunda revolução foi a da eletricidade, em 1870, com a entrada nos processos da produção em massa, linha de montagem e eletricidade. A terceira revolução foi a da computação, em 1969, com a computação e automação. E, agora, temos a quarta revolução que é da colaboração com os conceitos de computação em nuvem e internet das coisas. Com esta revolução, várias mudanças ocorrerão no modo como os produtos serão manufaturados, impactando diversos setores do mercado.

A tendência é que futuramente surjam os sistemas de produção inteligentes, necessários para desenvolver e implantar a indústria 4.0, e temos, segundo Silveira (2017), alguns fundamentos que indicam como serão estes sistemas, como:

• Sistemas capazes de operar em tempo real: os dados podem ser obtidos e tratados quase instantaneamente, permitindo que as decisões sejam tomadas em tempo real.
• Virtualização: é mais do que uma simulação, é uma cópia virtual das fábricas, permitindo rastrear e monitorar remotamente todos os processos através dos vários sensores localizados pela empresa.
• Descentralização: as decisões poderão ser tomadas pelo sistema cyber-físico, conforme necessário em tempo real. Os maquinários não vão, apenas, receber comandos, mas também, fornecerão dados sobre seu ciclo de trabalho. Dessa maneira, os módulos da fábrica trabalharão de forma descentralizada.
• Orientação a serviços: uso de arquiteturas de software voltadas a serviços, em conjunto com o conceito de Internet de Serviços.
• Modularidade: produzir conforme a demanda, permite acoplar e desacoplar os módulos no processo, garantindo flexibilidade para que as atividades das máquinas possam ser alteradas.

Baseado nestes princípios, podemos considerar que a indústria 4.0 é possível de ser realizada graças ao avanço da tecnologia na última década, em conjunto com as tecnologias que estão sendo desenvolvidas nos campos da engenharia e da TI (tecnologia da informação). De acordo com Oliveira e Simões (2017), as mais significativas são:

• Internet das coisas: consiste em utilizar dispositivos eletrônicos para conectar em rede sistemas, ferramentas, máquinas e veículos. Com essa conexão é possível realizar coleta e troca de informações. Os sistemas que têm como base a Internet das Coisas são chamados de Cyber-físicos e formam o alicerce da indústria 4.0.
• Big Data: são estruturas de dados que utilizam novas técnicas para obter, analisar e gerenciar informações.
• Segurança: para evitar falhas na comunicação de uma máquina para outra, que podem causar transtornos na produção, é preciso que os sistemas de informação sejam seguros e robustos.

A Engenharia de Produção e a Indústria 4.0

Além do que ainda precisa ser feito para que a próxima revolução industrial seja consolidada, não se pode esquecer dos profissionais que irão implementar essa novidade: os engenheiros, que no futuro, precisarão ser mais criativos, autônomos e flexíveis para acompanhar os novos desafios.

Mesmo que o ambiente de trabalho mude nos próximos anos, o engenheiro continua sendo indispensável, pois é o portador do conhecimento que torna possível a resolução de problemas técnicos, sendo o motivador das inovações. Mas são esperadas mudanças radicais nos cargos de gestão e supervisão da produção, assim, como novas funções devem ser criadas e algumas outras vão ser realizadas por robôs. Dessa forma, temos propostas as seguintes reflexões sobre algumas disciplinas dos cursos de Engenharia de Produção:

Planejamento e Controle da Produção

Abordagem original: de acordo com Gislon (2012), apresentar o básico da teoria e os métodos tradicionais para organizar e planejar as atividades voltadas à fabricação dos bens ou serviços.

Nova abordagem: segundo Pimentel (2017), de acordo com os princípios da I4.0 vai ser necessário atestar a interoperabilidade das atividades de PCP e a virtualização. Esta nova abordagem visa apresentar as informações em tempo real.

Engenharia de Métodos

Abordagem original: segundo Tardin et. al (2013), estudar a maneira de como organizar melhor uma tarefa, além de determinar o melhor método de produção e o uso dos equipamentos e ferramentas para a produção de um produto. Visando reduzir o tempo de produção e garantir maior qualidade e padronização destes.

Nova abordagem: de acordo com Pimentel (2017), com a possibilidade de automatizar e simular os processos, a tendência é uma redução cada vez maior das tarefas repetitivas e a interação homem-máquina ser somente por meio de salas de controle. Devido a esta nova configuração de postos de trabalho é necessário dar um foco novo a otimização de processo, em que se destaca o estudo das estações de trabalho, para torná-las ergonomicamente adequadas.

Gestão da Manutenção

Abordagem original: conforme Costa (2013), apresentar os tipos de manutenção e seus parâmetros de controle.

Nova abordagem: a manutenção é uma área de grande importância para a I4.0. Os conhecimentos sobre confiabilidade e automação vão ser essenciais nesta abordagem, visto que as empresas estão buscando reduzir os custos com uma produtividade cada vez maior, sendo possível alcançar estes objetivos com estudos na área de manutenção (PIMENTEL, 2017).

Logística

Abordagem original: ensinar o planejamento da logística, que abrange todas as etapas da produção, e seus componentes principais: transporte, localizações, armazenamento, estoques e cadeia de suprimentos (RODRIGUES et. al, 2011).

É fundamental para o estudo e planejamento da logística uma visão detalhada dos seus
principais componentes: estoques, localizações e transportes.

Nova abordagem: conforme Pimentel (2017), apresentar a logística integrada associada às novas tecnologias e aplicar a TI na cadeia de suprimentos é de suma importância.

Além de uma nova abordagem para as disciplinas já consolidadas, Pimentel (2017) afirma que é necessário a inclusão de disciplinas novas visando atender às novas necessidades do mercado. Temos como exemplo:

• Modelagem Probabilística e Simulação: na qual serão desenvolvidos e modelados sistemas reais com a utilização de conceitos dos processos estocásticos, da teoria de filas e da simulação de processos, visando analisar possíveis alterações de cenários e propor soluções por meio do uso de softwares.
• Métodos Estatísticos Aplicados à Engenharia de Produção: esta disciplina seria um complemento à de gestão da qualidade e teria como foco aplicar, de maneira prática, a automação do controle estatístico de processo (CEP), buscando otimizar o processo e descentralizar a tomada de decisão.

Tipos de Manutenção

Inicialmente, a manutenção tinha duas classificações: preventiva e corretiva. Porém, como afirmam Martins e Laugeni (2005), ultimamente surgiu os conceitos de manutenção produtiva total e preditiva, que já são utilizados por diversas organizações.

Manutenção corretiva

Como afirmam Nogueira, Guimarães e Silva (2012), a manutenção corretiva pode ocorrer em dois momentos, quando o maquinário apresenta desempenho inferior ao esperado ou quando ocorre falha, tendo como objetivo, portanto, a correção, restauração e recuperação da capacidade de produção deste equipamento. Este tipo de manutenção é o mais utilizado, quase todas as empresas possuem uma pessoa ou uma equipe que é responsável por consertar o equipamento quebrado. É uma manutenção do tipo reativa, ou seja, só agem depois que o problema já aconteceu.

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva, segundo Martins e Laugeni (2005), consiste em realizar um conjunto de atividades seguindo uma programação preestabelecida, como, por exemplo, sempre trocar determinadas peças, limpar, entre outras. Geralmente, os manuais que acompanham os equipamentos apresentam informações sobre a manutenção preventiva, além de recomendar com que frequência determinadas ações devem ser realizadas. Este tipo de manutenção exige comprometimento da empresa, geralmente, somente empresas maiores e mais organizadas possuem equipes para realizar os serviços de manutenção preventiva. Como algumas das vantagens desta manutenção temos:

• Aumentar a vida útil dos equipamentos;
• Reduzir custos, mesmo a curto prazo;
• Diminuir as interrupções do fluxo produtivo;
• Criar uma mentalidade preventiva na empresa;
• Poder programar para os horários mais convenientes;
• Melhorar a qualidade dos produtos, devido as condições operacionais dos equipamentos se manter estável.

Manutenção preditiva

Conforme Nogueira, Guimarães e Silva (2012), este tipo de manutenção pode ser considerada como uma manutenção preventiva pautada nas condições do equipamento, ou seja, se faz um monitoramento de determinados parâmetros ou condições dos equipamentos ou instalações a fim de prever a identificação de um problema futuro. Por exemplo, pode-se analisar um painel eletrônico através de fotos infravermelhas que poderiam detectar pontos de superaquecimento, que causariam uma parada no fornecimento de energia. Geralmente, este tipo de manutenção é terceirizada, pois nem toda empresa possui a tecnologia específica para realizar o monitoramento.

Manutenção Produtiva Total

A manutenção produtiva total (Total Productive Maintenance-TPM), segundo Farias (2015), se diferencia das demais, por não ser, apenas, mais uma maneira de se fazer manutenção. A TPM pode ser considerada como sendo uma filosofia gerencial, que atua na forma organizacional, em como as pessoas agem e na maneira com que lidam com os problemas, não somente os problemas de manutenção, mas todos que estejam diretamente relacionados com o processo de produção.

Como afirma Dantas (2016), nesta manutenção busca-se obter a zero falha ou zero quebra. Ou seja, alcançar uma situação que parece ser impossível de acontecer, de que nenhum equipamento quebre durante a operação. Esta condição é muito difícil de acontecer, porém não impossível. Foi desenvolvida no Japão.

A TPM, de acordo com Martins e Laugeni (2005), apoia-se em três princípios fundamentais, sendo estes:

• Melhoria das pessoas: com pessoas despreparadas e desmotivadas não é possível alcançar um nível adequado de aplicação da TPM, por isso, todos os programas começam com um treinamento do pessoal;
• Melhoria dos equipamentos: os equipamentos são, depois das pessoas, o maior recurso de uma organização. A teoria TPM defende o pensamento de que todos os equipamentos, se necessário, têm de ser melhorados, conseguindo-se, então, ganhos significativos de produtividade. É falso afirmar que uma fábrica precise de equipamentos novos para ser considerada moderna e possuir alta produtividade;
• Qualidade total: a TPM faz parte dos conceitos de qualidade total. Ao se implantar um programa de TPM, deve ser implantado em conjunto um programa que possibilite melhorar a qualidade e a produtividade.

As seis grandes perdas

De acordo com Cury Netto (2008), para que se aumente a produtividade dos equipamentos e, dessa forma, de toda a organização, a TPM recomenda atacar as seis grandes perdas:

• Perda 1 – quebras: o número de produtos que não são produzidos devido à quebra do equipamento. É a mais fácil de ser detectada e determinada. Tem que ser atacada com manutenção preventiva eficiente.
• Perda 2 – ajustes (setup): a quantidade de itens que deixaram de ser produzidos porque o equipamento estava sendo preparado ou ajustado para que um novo produto fosse fabricado. Deve ser combatida com métodos de redução de setup (trocas rápidas).

As perdas 1 e 2, segundo Martins e Laugeni (2005), determinam a disponibilidade ou índice de disponibilidade (ID) do equipamento que pode ser definido pela seguinte fórmula:

[math]ID=\frac{TO}{TTD}[/math]

Onde:

TO=tempo de operação

TTD=tempo total disponível

Relações:

TTD=disponibilidade possível - paradas programadas

TO=TTD – paradas por quebras e por ajustes

ou

TO=TTD – (perda1+perda2)

Para entendermos melhor, vamos fazer o seguinte exemplo proposto por Martins e Laugeni (2005):

Calcule o índice de disponibilidade de um equipamento X, no mês de março, sabendo que a fábrica opera em um turno único de 8 horas/dia e que o mês tinha 20 dias úteis. A organização disponibiliza a seus funcionários dois períodos de 15 minutos cada para descanso. Foi realizada, neste mês, uma manutenção preventiva que já estava prevista e durou 6 horas. Como a variação dos produtos e serviços é muito grande, o processo de produção necessita de constantes preparações e ajustes. Um levantamento dos registros de março demonstrou que, para o produto analisado, foram gastos 425 minutos com estas preparações e/ajustes.

[math]Disponibilidade~poss\acute{i}vel=8\times 20=160h=9600~minutos[/math]

[math]TTD=9600-\left( 2\times 15\times 20+6\times 60 \right)=8640~minutos[/math]

[math]TO=8640-425=8215~minutos[/math]

[math]ID=\frac{8215}{8640}=0,9508~ou~95,08%[/math]

• Perda 3 – pequenas paradas/tempo ocioso: os itens que deixam de ser fabricados devido à pequenas paradas para pequenos ajustes ou por ociosidade, como bate-papo do operador.
• Perda 4 – baixa velocidade: o número de produtos que deixam de ser fabricados devido o equipamento estar trabalhando a uma velocidade abaixo da nominal determinada pelo fabricante.

As perdas 3 e 4 determinam a eficiência ou índice de eficiência do equipamento, determinado pela fórmula:

[math]IE=\frac{TO-\left( perda~3+perda4 \right)}{TO}[/math]

Continuando com o exemplo do equipamento X, no mês de novembro, os registros apontaram as seguintes perdas:

Pequenas paradas/ociosidades = 120 minutos

A velocidade nominal de produção é de 100 produtos por minutos. Porém, devido aos diversos fatores, estimou-se que o equipamento trabalhou, em média, a uma velocidade de 80 produtos por minuto. Deixaram de ser produzidos 20 produtos por minuto. O equipamento operou 8215-120=8095 minutos em novembro. Dessa forma, deixaram de ser produzidas:

[math]8095min\times \frac{20produtos}{min}=161900~produtos[/math]

Como o equipamento pode (e deveria) produzir 100 produtos/min, é como se o equipamento estivesse parado por:

[math]IE=\frac{161900~produtos}{100~produtos/min}=1619~min[/math]

Logo, o IE será de:

[math]IE=\frac{8215-\left( 120+1619 \right)}{8215}=\frac{6476}{8215}=0,7883~ou~78,83%[/math]

• Perda 5 – qualidade insatisfatória: quantidade de produtos que se perde por não ter o nível de qualidade adequado, quando o processo já se iniciou.
• Perda 6 – perdas com start-up: número de produtos perdidos devido à qualidade insatisfatória, quando o processo não começou. No start-up, o índice de perda, geralmente, é maior.

As perdas 5 e 6 determinam a qualidade ou índice de qualidade do equipamento, calculado pela fórmula:

[math]IQ=\frac{quantidade~de~itens~conformes-\left( perda~5+perda~6 \right)}{quantidade~de~itens~conformes}[/math]

O equipamento X produz itens de alta qualidade, quando operando normalmente. Geralmente, no start-up a quantidade de produtos que se perde devido às não-conformidades é maior. De acordo com levantamentos estatísticos realizados as perdas por falta de qualidade são:

Qualidade insatisfatória (normalmente)=0,10%

Qualidade insatisfatória (start-up)=0,80%

Logo, o índice da qualidade é:

[math]IQ=1-\left( 0,001+0,008 \right)=0,9910~ou~99,10%[/math]

Índice OEE

OEE (overall equipment effectiveness - eficiência global do equipamento), segundo Farias (2015), é um indicador que tem como objetivo quantificar a taxa de performance, a disponibilidade, a taxa de qualidade e a taxa de eficiência da produção de um equipamento.

É dado pela fórmula:

[math]OEE=ID\times IE\times IQ[/math]

Vamos, agora, calcular o índice OEE do equipamento X:

[math]OEE=0,9508\times 0,7883\times 0,9910=0,7428~ou~74,28%[/math]

São muitas as empresas que utilizam este índice como um indicador de produtividade. Em relação à metodologia de seu cálculo, há outras formas de se calcular, mas todas apresentam conclusões semelhantes. Algo a se considerar sobre o OEE é a sua sensibilidade e cada um dos índices que fazem parte dele. Qualquer erro em qualquer um deles terá um efeito muito ruim, pois o índice OEE vai ser menor que o índice mais baixo.

Políticas de manutenção

Segundo Martins e Laugeni (2005), uma empresa pode elaborar uma política de manutenção seguindo diversos aspectos:

• Postura preventiva: estabelecer e implantar uma programação de manutenção preventiva em todos os estágios da produção. Utilizando um software, pode gerenciar, precisamente, todos os eventos.
• Maior número de máquinas com menos utilização: não sobrecarrega equipamentos, minimiza as quebras e maximiza a confiabilidade.
• Operadores treinados: são realizados treinamentos para que os operadores possam realizar pequenas manutenções de rotina.
• Projeto robusto: utilizar equipamentos robustos, ou seja, que possam suportar sobrecargas ocasionais de trabalho e, ainda assim, não apresentem defeitos.
• Manutenbilidade: sempre preferir comprar equipamentos que sejam fáceis de se realizar manutenções.
• Tamanho das equipes de manutenção: operar com quantidade maior de funcionários das equipes de manutenção, de modo que se ocorrer eventuais ocorrências, ao mesmo tempo, ambas possam ser atendidas de imediato.
• Estoque maior de peças sobressalentes: para proporcionar segurança no atendimento.
• Reserva de equipamentos: possuir reservas de equipamentos para que possam ser utilizadas imediatamente.

Como podemos visualizar no decorrer deste tópico, a manutenção assume, hoje em dia, uma função muito importante no contexto industrial, exercendo influência direta na produtividade e nos custos. Tem como objetivo básico manter os equipamentos operando durante a maior parte do tempo e a custos reduzidos.

Classificação dos Sistemas de Produção

Há diversas classificações dos sistemas de produção que têm como objetivo facilitar o entendimento de suas características e as relações existentes entre as atividades de produção. As classificações mais conhecidas, e que serão apresentadas neste tópico, são o fluxo dos processos, o grau de padronização dos itens produzidos, o tipo de operação e o ambiente de produção.

Classificação em relação ao Fluxo dos Processos

Em relação ao fluxo dos processos, podemos classificar os sistemas de produção em três tipos:

• Processo em linha: segundo Folgueral (2013), esse tipo de processo tem como característica principal uma sequência de atividades bem definida. As operações apresentam uma sequência linear, de modo que há operações precedentes e subsequentes. A Figura 1.2 apresenta uma esquematização de um processo em linha. Nesse tipo de processo, os produtos devem ser padronizados e o processo de produção deve seguir uma sequência de operações preestabelecida. O processo deve ser bem projetado, de modo que uma atividade não gere atrasos para as atividades subsequentes. Os processos em linha são inflexíveis, porém, muito eficientes. Isso ocorre devido a utilização de atividades padronizadas e equipamentos especializados.

324 Representação de um fluxo linear Fonte: Elaborada pelas autoras.

• Processos em lote: de acordo com Lustosa et. al (2008), esses sistemas de produção têm como características:
• permitir a produção de produtos diversificados (não padronizados), sendo que cada um dos produtos pode ter uma sequência diferentes de atividades;
• fluxo intermitente;
• flexibilidade do processo, pois são utilizados equipamentos de usos gerais e mão de obra qualificada;
• como tem um fluxo não organizado, o controle se torna mais difícil;
• alocar em um mesmo setor equipamentos semelhantes e habilidades de trabalhos parecidas;
• baixo volume de produção.

A Figura 1.3 representa o fluxo de produção de um processo em lote.

334 Representação de um fluxo por lotes Fonte: Elaborada pelas autoras.

• Processos por projeto: conforme Folgueral (2013), esse tipo de processo tem como característica produzir um único produto, como um edifício, um navio. A sequência das operações deve seguir essa característica; como normalmente são produtos de grandes dimensões, o produto fica parado em um local da fábrica, e os recursos produtivos se movem até ele. Uma marcante característica desses projetos é o alto custo e a dificuldade de gerenciar o planejamento e o controle. A Figura 1.4 representa o fluxo de produção de um processo por produto.

344 Representação de um fluxo por projeto Fonte: Elaborada pelas autoras.

Classificação em Relação ao Grau de Padronização dos Produtos

Essa classificação é dividida em sistemas que produzem itens padronizados e sistemas que fabricam itens sob medida. Geralmente, os sistemas de produção não seguem nenhum dos extremos, mas sim uma combinação dos dois tipos, com ênfase em um deles. Essa classificação vai influenciar de modo direto o grau de controle que é exercido sobre o processo, pois, conforme aumenta a padronização do produto, aumenta a confiabilidade do controle do processo e reduz a flexibilidade.

• Produtos Padronizados: bens e serviços que são altamente uniformes e são produzidos em larga escala. O sistema de produção pode ser estruturado de maneira que seja possível padronizar os recursos de produção, os controles realizados e a metodologia de trabalho. Exemplo de produto padronizado: automóveis (TUBINO, 1999).
• Produtos sob medida: segundo Lustosa et. al (2008), bens e serviços que são produzidos a partir de um pedido específico de um cliente. Os sistemas de produção para esse tipo de produto ficam ociosos por uma grande quantidade de tempo e encontram dificuldade na padronização dos métodos de trabalho e dos recursos de produção; por esses motivos, os produtos sob medida são mais caros e não é possível automatizar o processo de maneira significativa. Exemplo de produto sob medida: construção civil.

Classificação em Relação ao Tipo de Operação

Há, nessa classificação, uma subdivisão em dois tipos de processos: contínuos e discretos.

• Processos contínuos: conforme Lustosa et. al (2008), nesse tipo de processo, são produzidos bens e serviços que não conseguimos identificar individualmente e que têm bastante uniformidade na produção. Há uma relação de dependência entre os produtos e os processos com flexibilidade baixa ou nula, o que facilita a automação. Exemplo: energia elétrica.
• Processos discretos: nesse processo, é possível dividir a produção em lotes ou unidades. Podem ser classificados como:
• Processo repetitivo em massa: de acordo com Tubino (1999), esse processo é utilizado para produção em larga escala de itens com alto grau de padronização e com demanda estável. Apresenta estrutura especializada e com pouca flexibilidade. Exemplos: frigoríficos e serviços de transporte aéreo.
• Processo repetitivo em lote: conforme Lustosa et. al (2008), é utilizado quando há um volume médio de produção e com produtos que são padronizados em lote, sendo que cada lote segue uma sequência de operações diferente. Com o objetivo de atender pedidos diferenciados e variações na demanda, apresenta flexibilidade moderada e utiliza equipamentos que são pouco especializados e mão de obra multifuncional. Exemplos: comidas industrializadas, restaurantes.
• Processo por projeto: nesse processo, um pedido específico de um consumidor é atendido. É, então, caracterizado por permitir uma relação estreita com os clientes, alta flexibilidade e, geralmente, ociosidade no processo. Exemplos: fabricação de navios, escritório de advocacia (TUBINO, 1999).

Os processos contínuos e os repetitivos em massa têm maior facilidade de projeção e administração, devido à baixa variedade de produtos e à uniformidade do fluxo de produção.

Classificação em Relação ao Ambiente de Produção

Utiliza-se essa classificação para indicar a posição dos estoques no processo de produção, além disso, ela fornece informações quanto à complexidade do fluxo de materiais. No Quadro 1.1 são apresentadas as subclassificações dessa classificação e o posicionamento das matérias-primas em cada uma.

• MTS - Make to Stock: o significado é produzir para estoque, são produzidos itens padronizados para atender rapidamente ao consumidor. As programações da produção são baseadas nas previsões de demanda e têm grande quantidade de itens em estoque. Exemplo: produtos alimentícios (LUSTOSA et. al, 2008).
• ATO - Assemble to Order: segundo Sousa et. al (2011), tem como significado montagem sob encomenda. Nesse processo, são produzidos itens que permitem a pré-fabricação de módulos que, futuramente, serão montados de acordo com o pedido dos consumidores. Devido a essa característica, os produtos podem ser diferenciados, aumentando a variabilidade. Há um prazo médio para atender aos pedidos e aos gastos razoáveis com estoque. Exemplo: pizzaria.
• MTO - Make to Order: conforme Lustosa et. al (2008), tem como significado produzir sob encomenda. A produção somente é iniciada depois que o pedido é realizado formalmente, é alto o prazo para atendimento do pedido e os estoques são feitos no começo da cadeia produtiva. Exemplos: produtos personalizados, maior parte dos serviços.
• ETO - Engineer to Order: Sousa et. al (2011) afirmam que o significado é engenharia por encomenda. Não se estoca matéria-prima, pois geralmente a definição de quais utilizar é feita no projeto. O fluxo de materiais é bem complexo, devido à alta variabilidade e ao baixo volume. O prazo de entrega é bem maior que nos outros tipos de processo. Os produtos são altamente customizados e há muita interação com os clientes. Exemplo: fabricação de avião.

Compreender os conceitos dos sistemas de produção é extremamente importante para um bom desempenho dos planejamentos realizados, tanto em empresas de manufatura como de serviços. O engenheiro de produção precisa ter esses conhecimentos bem estabelecidos e de maneira clara, para que possa exercer de modo preciso suas funções de planejamento, programação e controle dos sistemas de produção.

Planejamento, Programação e Controle

A principal função do planejamento e do controle, segundo Slack, Chamber e Johnston (2002), é assegurar que os processos aconteçam de maneira eficaz e eficiente, e que os bens e serviços sejam produzidos conforme as necessidades dos clientes.

Corrêa e Corrêa (2013) definem o planejamento como uma maneira de formalizar algo que desejamos que aconteça futuramente. O planejamento é apenas o desejo de que o planejado ocorra, ele não pode garantir que tudo ocorra exatamente como foi projetado, pois nem sempre os fatos acontecem como o esperado. Os clientes podem mudar de ideia sobre o que desejam e quando, os fornecedores podem ter problemas e não entregar os materiais na data acordada, equipamentos quebram, funcionários faltam. Podem haver inúmeros imprevistos em um processo de produção, mas o engenheiro de produção precisa estar atento e preparado, caso ocorram, para que possa contornar as situações adversas e garantir que o processo aconteça da maneira mais parecida possível com o planejado.

Segundo Lustosa et. al (2008), depois que foi feito o planejamento, faz-se a programação, que é uma função especificamente operacional, isto é, de chão de fábrica. Tem como objetivo determinar o que, quanto e quando comprar, produzir ou montar de cada elemento que comporá os produtos acabados que foram indicados na etapa de planejamento. Somente depois dessa programação é que são feitas as ordens de compra, de produção e de montagem.

O controle, como afirmam Slack, Chamber e Johnston (2002), tem o intuito de resolver as variações e os imprevistos que podemos encontrar no processo de produção e que podem exigir que novos planejamentos a curto prazo sejam realizados, por exemplo, contratar um fornecedor novo, consertar um equipamento que quebrou, dentre outros. Portanto, o controle faz as mudanças necessárias para que o processo de produção alcance os objetivos propostos na fase de planejamento. Em síntese, o planejamento define os objetivos a serem alcançados, a programação identifica o que e como vai ser produzido e o controle direciona o planejamento, inspecionando o que realmente está ocorrendo e, se preciso, realiza as alterações necessárias.

Segundo Slack, Chamber e Johnston (2002), o modo como o planejamento e o controle são realizados muda com o decorrer do tempo. Os gerentes de produção, no longo prazo, realizam o planejamento do que pretendem produzir, quais os recursos necessários e quais objetivos esperam alcançar. Nesse horizonte de tempo, a ênfase é dada mais ao planejamento do que ao controle, pois ainda há poucas variáveis a serem controladas.

A médio prazo, de acordo com Gislon (2012), a preocupação está em planejar de maneira mais detalhada e replanejar, se for preciso. Também, são elaborados planos contingenciais, que visam servir de apoio, caso algum imprevisto ocorra no processo, tornando o planejamento e o controle a curto prazo mais fáceis de serem executados.

Por fim, há o planejamento e o controle a curto prazo; nessa etapa, os recursos já vão ter sido definidos e é mais difícil de serem realizadas mudanças significativas. Porém, como já mencionado, caso seja necessário, é possível realizar mudanças no curto prazo, se algum imprevisto acontecer.

O PPCP

Podemos definir Planejamento, Programação e Controle da Produção (PPCP), conforme Martins e Laugeni (2005), como uma área de decisão da indústria, que tem como objetivo tanto planejar como controlar o processo de produção, visando produzir bens e serviços. Algo que devemos levar em consideração é que o PPCP também transforma informações, visto que coleta informações de estoque, previsão de vendas, modo e capacidade de produção e as transforma em ordens de produção.

O PPCP é, então, utilizado para gerenciar as atividades de produção, ou seja, é um sistema que gerencia os recursos do processo produtivo de uma organização. Segundo Gislon (2012), o PPCP realiza esse gerenciamento por meio das seguintes funções:

• gestão dos estoques, para que sempre estejam disponíveis matérias-primas, peças e material auxiliar.
• emissão de ordens de produção, que é a elaboração de um programa de produção, tendo como base as vendas.
• programação das ordens de produção, para verificar se a preparação da produção foi realmente executada.
• movimentação das ordens de fabricação, que é o envio e a coordenação das diversas vias da ordem.
• acompanhamento da produção, comparação entre o que foi produzido e o que foi planejado; nessa etapa, são realizadas as correções de erros, caso sejam necessárias.

Quando pensamos em planejamento, temos que ter em mente que é preciso tomar decisões antes, durante e depois que ele for elaborado e implementado na organização. Dessa forma, a função do PPCP exige uma maneira de pensar que tenha como objetivos responder às questões referentes à produção, como o que será produzido, como, com que recursos, por quem, onde e quando (GISLON, 2012).

Segundo Martins e Laugeni (2005), é a etapa de planejamento que definirá todos esses elementos, por meio da elaboração do projeto de desenvolvimento do produto, apresentando os dados necessários para que a programação seja feita. O principal objetivo do PPCP, porém, não inclui apenas o planejamento, e sim envolve a programação, que determina quando fazer e o controle do que foi determinado, não permitindo que o objetivo final não seja cumprido conforme o estabelecido no planejamento, assim como tomando decisões sobre eventuais mudanças que possam ser necessárias caso haja falhas no planejado (LUSTOSA et al., 2008).

O PPCP visa auxiliar os gerentes das organizações no processo de tomada de decisão, visto que ele abrange as principais informações do processo produtivo; as empresas que se preocupam com o PPCP e o efetuam obtêm resultados finais melhores.

Resumindo: o PPCP tem como objetivos organizar, padronizar e sistematizar o processo de produção, de modo que a organização produza com mais facilidade, segurança, correção, rapidez e menor custo.

Atividades do PPCP

Na empresa, as atividades do PPCP são realizadas pelo departamento de apoio, que tem esse mesmo nome e se situa dentro da gerência industrial. Esse departamento é responsável por coordenar e aplicar os recursos de produção, de maneira que atendam, do melhor modo possível, aos planejamentos que foram realizados em todos os níveis hierárquicos da empresa. De acordo com Lustosa et. al (2008), as atividades do PPCP são as apresentadas a seguir.

• Previsão de demanda: podemos definir demanda como o desejo dos consumidores de consumirem os bens e os serviços de uma empresa. Geralmente, utilizam-se dados históricos de vendas e ferramentas estatísticas para prever a demanda, previsão essa que auxiliará os gestores a tomarem decisões financeiras, operacionais e comerciais. Desse modo, a previsão de demanda tem impacto direto sobre o resultado econômico da organização.
• Planejamento da capacidade de produção: a capacidade de produção é o valor do quanto pode ser produzido. Visando atender à demanda, esse valor é determinado utilizando a previsão da demanda e a avaliação da capacidade instalada.
• Planejamento agregado da produção: nesse planejamento, realizado no médio prazo, é elaborada a estratégia de produção apropriada para a organização, dimensionando recursos como mão de obra, contratos de fornecedores, volume de produção, estoque. O objetivo do planejamento agregado é assegurar que recursos básicos da produção estejam disponíveis, na quantidade e no momento correto.
• Planejamento mestre da produção: esse planejamento operacionaliza no curto prazo os planos elaborados. Nessa fase, é realizado o direcionamento dos recursos no tempo correto, para produzir a quantidade exigida para atender a demanda de um período, sendo que esse direcionamento é feito de maneira mais precisa do que no planejamento agregado. Para elaborar esse planejamento, além da previsão de demanda, utilizam-se os pedidos já realizados, as ordens de produção abertas e as compras.
• Programação detalhada da produção: atividade operacional, ou seja, é a operacionalização no chão de fábrica, determina como a empresa trabalhará no dia a dia. Tem como atividades: administração de materiais, sequenciamento das ordens de produção, emissão e liberação de ordens:
• administração de materiais - realiza o planejamento e o controle dos estoques, definindo o tamanho dos lotes, o modo como será feita a reposição da matéria-prima e o estoque de segurança.
• sequenciamento das ordens de produção - determina a sequência em que as operações de produção serão executadas, buscando reduzir atrasos, estoques em processo e ociosidades.
• emissão de ordens - executa o programa de produção, elaborando a documentação necessária para que as operações iniciem e liberando no momento em que estiverem disponíveis os recursos.
• Controle da produção: última etapa do PPCP, consiste em acompanhar os processos de produção, com o objetivo de analisar se a produção está ocorrendo como planejado, ou seja, analisar se o que foi decidido nos planejamentos está sendo executado.

Logística

A Logística pode ser definida como o processo de planejar o fluxo de materiais, visando fornecer ao cliente o produto com a qualidade desejada e no tempo certo, buscando sempre otimizar os recursos e aumentar a qualidade dos serviços.

A logística, nas empresas, segundo Ballou (2004), se responsabiliza pelas funções de planejar, operar e controlar o fluxo de materiais e informações em toda a cadeia produtiva, ou seja, desde o fornecedor da matéria-prima até o momento em que o produto é entregue ao consumidor final.

Podemos perceber que a logística possibilita que as organizações saibam o que, como e quanto fabricar, como devem cuidar do estoque, como realizar o processo de distribuição dos produtos, reduzindo custos e os impactos sobre o preço de venda.

Histórico da Logística

De acordo com Ballou (2004), embora o conceito de logística seja considerado moderno, certas funções logísticas já eram realizadas pelo homem na antiguidade, por exemplo, quando o homem começou a estocar a produção agrícola para suprir momentos de escassez. Com o início do comércio, iniciou-se, também, a necessidade de transportar o produto do local de fabricação até o local de consumo.

Segundo Paura (2012), porém, a logística não sofreu influências apenas do comércio, na verdade, muito de seu desenvolvimento ocorreu devido às atividades militares relacionadas com as guerras. A necessidade de transportar tropas, recursos e munição de modo rápido e flexível devido às condições climáticas e geográficas fez com que os generais da época se tornassem conhecidos e os profissionais de logística estudassem suas estratégias.

No século XVII, foi criado, pelo exército francês, um cargo que tinha como função atividades administrativas relativas à guerra, como marchas, organização de quartel e acampamentos, dentre outras. Devido a essas atividades militares, segundo Lustosa et. al (2008), as primeiras conceituações de logística vieram do meio militar, um dos conceitos mais conhecidos é o do Barão Antoine-Henri Jomini, que tratou a logística como uma das atividades da guerra e a definia como sendo a arte prática de movimentação dos exércitos, levando em consideração os problemas referentes a transporte, medidas administrativas, informações e reconhecimentos dos locais. Depois, surgiram outras definições, mas ainda eram todas voltadas a questões militares. Nos dias atuais, podemos encontrar, também, influências militares na logística, por exemplo no desenvolvimento do GPS (Global Positioning System) pelos militares americanos.

Foi somente na segunda metade do século XX que surgiu com mais intensidade a visão empresarial da logística, devido ao aumento dos gastos com transportes e outros problemas. De acordo com Nahara e Acevedo (2005), na década de 60, começaram a surgir associações de logística, uma das mais relevantes é o National Council of Logistics Management (NCLM), criado em 1963 por americanos; nessa época, a logística ainda era vista de forma fragmentada. Conforme foi aumentando sua importância, porém, em 1985, seu nome foi alterado para Council of Logistics Management (CLM), e ela já era vista dentro das organizações de maneira integrada.

Segundo Lustosa et. al (2008), com essa nova maneira de tratar a logística, que ocorreu por volta de 1980 nos EUA e de 1990 no Brasil, a logística não era mais vista como geradora de custos, e sim como geradora de vantagens competitivas, envolvendo uma estratégia de integração de cadeias abordada dentro do conceito de Gestão da Cadeia de Suprimentos (Supply Chain Management - SCM).

Em 2005, o CLM alterou seu nome, novamente, visando se adequar a essa nova abordagem, para Council of Supply Chain Management Professionals (CSCMP), o conselho apresentou esta definição de logística, que foi bem aceita no meio industrial e acadêmico:

é a parte da Gestão da Cadeia de Suprimentos que planeja, implementa e controla de maneira eficiente e efetiva o fluxo direto e reverso e a armazenagem de bens, serviços e informações relacionadas do ponto de origem ao ponto de consumo com objetivo de atender às necessidades do cliente (LUSTOSA et al., 2008, p. 253).

Já no Brasil, manifestaram-se as primeiras associações na década de 70. Surgiram, em 1977, a Associação Brasileira de Administração de Materiais (ABAM) e a Associação Brasileira de Movimentação de Materiais (ABMM), o Instituto de Movimentação e Armazenagem de Materiais (IMAM), em 1979, e a Associação Brasileira de Logística (ASLOG), em 1989. As primeiras empresas que prestaram serviços logísticos no Brasil surgiram no decorrer dos anos 80.

Áreas Funcionais da Logística

A capacidade logística é alcançada coordenando as áreas funcionais: informação, projeto de rede logística, estoque, transporte, armazenagem, embalagem e manuseio de materiais. Como essas áreas são interdependentes, a logística precisa coordená-las de maneira integrada. Será abordada, a seguir, cada uma dessas áreas funcionais.

Informação

Hoje em dia, segundo Lustosa et. al (2008), a informação tem um dos papéis mais importantes para a logística, sem a integração com o fluxo de informações, é impossível ter um fluxo de materiais eficiente e eficaz, ou seja, a informação dentro da logística é imprescindível para que a empresa tenha vantagem competitiva. A informação é a base sobre a qual são tomadas as decisões logísticas das demais áreas funcionais, portanto, ela deve ser:

• precisa, de maneira que represente a realidade;
• fácil de acessar;
• útil para os tomadores de decisões;
• flexível, para que possa se adaptar aos desejos dos clientes.

A tecnologia tem auxiliado a informação a ter essas características, permitindo que os principais processos da cadeia sejam integrados e possibilitando o SCM. Como vimos, a tecnologia vem evoluindo cada vez mais em termos de capacidade de armazenamento e velocidade de processamento, além disso, ela tem se tornado mais acessível para as organizações em relação aos seus custos. Para as empresas, gerenciar as informações tem se tornado mais fácil, devido às inúmeras opções de tecnologias que possibilitam a coleta, o armazenamento, o processamento e a transmissão das informações por toda a cadeia produtiva.

Os sistemas de informação, segundo Lustosa et. al (2008), exercem significativa influência na logística das empresas e podem ser divididos em analíticos e transacionais. Os transacionais coletam, processam, registram e transmitem as informações sobre as informações históricas e atuais da empresa, além disso, transformam essas informações em relatórios que possam ser repassados para toda a organização; esses sistemas possibilitam verificar o que está ocorrendo na cadeia de suprimentos.

Os sistemas analíticos auxiliam no aperfeiçoamento do processo de tomada de decisão da cadeia de suprimentos, baseando-se em modelos elaborados a partir de informações armazenadas, por exemplo, a otimização e a simulação. Esses sistemas permitem saber os produtos que deveriam estar disponíveis em um determinado local da empresa.

Projeto de Rede Logística

O projeto de rede abrange todas as instalações logísticas que fazem parte da cadeia de suprimentos, como:

• armazéns;
• fábricas;
• centros de distribuição;
• pontos de vendas;
• pontos de transbordo etc.

O projeto de rede visa definir a quantidade necessária de cada instalação, em que local deve ser instalada, as operações que serão executadas nela, as capacidades produtivas e de armazenagem e como será realizada a distribuição. Esse projeto objetiva tornar o planejamento logístico da organização viável, equilibrando os custos com o nível de serviço logístico.

Estoque

Considerado por muitas pessoas como o vilão da logística, o estoque tem fundamental importância para a empresa, o que o torna um problema é o seu excesso. Segundo Paura (2012), o estoque é responsável por 1 a 2/3 dos custos logísticos e pode encobrir alguns problemas, como layout inadequado, matéria-prima de má qualidade, falha no suprimento, quebras de equipamentos e retrabalhos.

O que devemos fazer é tentar reduzir os gastos com excesso de estoque e os problemas que podem ocorrer com a diminuição do seu nível por toda a cadeia de suprimentos. O estoque é muito importante na logística, pois é o responsável por equilibrar a demanda e a oferta, mas não deve ser utilizado em excesso.

Conforme Lustosa et. al (2008), podemos citar como exemplos de tipos de estoque: de segurança, de proteção, de antecipação e em trânsito. Os três primeiros estoques mencionados precisam ser calculados, de modo que não sejam superestimados, apesar de sempre apresentarem um certo grau de risco. O estoque em trânsito diz respeito ao tempo necessário para transportar o produto de um elo a outro da cadeia. Portanto, o estoque disponível para atender à demanda é um fator que pode ser muito significativo para o nível de serviço prestado.

Transporte

O transporte também é uma área bastante importante para a logística, visto que é por meio dele que o produto se movimenta em suas diversas etapas pelos elos da cadeia de suprimentos, indo do fornecedor da matéria-prima até o consumidor final.

O transporte pode ser realizado por diversos modais, sendo estes: ferroviário, rodoviário, dutoviário, aquaviário e aeroviário. Como afirmam Lustosa et.al (2008), um dos desafios dessa área funcional é determinar qual modal de transporte é o mais adequado para cada necessidade. Para tomar essa decisão, deve-se levar em consideração: confiabilidade da entrega, velocidade da entrega, custos, fragilidade do produto, capacidade, adequação física do produto, flexibilidade da rota e outros fatores.

Além de determinar o modal a ser utilizado, deve-se decidir o tipo de veículo que realizará o transporte, visto que, para cada tipo de carga, há um tipo de veículo mais adequado, por exemplo, se a carga é líquida e o modal escolhido é o rodoviário, o tipo deve ser um caminhão-tanque.

De acordo com Paura (2012), outra decisão importante que deve ser tomada nessa área funcional é a determinação de rotas a se percorrer. A roteirização busca encontrar as melhores rotas para se realizar os serviços, levando em consideração os recursos disponíveis, o que foi acordado com o cliente e as restrições de tráfego. A roteirização tem, portanto, como objetivo proporcionar aos clientes um nível de serviço alto, mas com um custo operacional e de capital baixo.

Armazenagem

Se a empresa tem produtos em estoque, deve garantir que estejam sob boas condições, em que suas características de venda e de consumo sejam preservadas; para que isso ocorra, deve ser realizado um armazenamento adequado.

Ainda que muitas pessoas façam confusão, os custos de estoque não são iguais aos custos de armazenagem. Segundo Lustosa et. al (2008), o custo de estoque está ligado diretamente ao produto, como no custo do capital que está parado e no risco do produto ficar obsoleto. Já o custo de armazenagem está relacionado com as atividades que manterão o estoque, como: local onde será localizado o estoque, equipamentos para manuseio do estoque, sistemas de informação para gerenciar, infraestrutura para armazenar os itens, energia e mão de obra, dentre outras.

De acordo com Lorenzi Júnior (2012), as decisões a serem tomadas em relação a essa área funcional são dimensionar a área necessária, elaborar o layout do armazém, definir os equipamentos de manuseio, as embalagens e as tecnologias que serão utilizadas.

Dessa forma, um projeto de armazenagem precisa buscar movimentação segura, rápida, de baixo custo e flexível, aproveitamento de todo o espaço disponível, identificação fácil dos itens em estoque, conservar as características dos produtos, não comprometendo as condições de consumo e de venda desse produto.

Embalagem

A embalagem tem uma função bastante importante, que é preservar e proteger o produto. Ela deve ser projetada de modo que facilite e otimize o espaço utilizado no manuseio, armazenamento e transporte. Nela, também devem estar contidas informações que identifiquem o produto, referentes às legislações e às características do produto, como periculosidade, fragilidade, dados de pesos e dimensões, dentre outras.

A embalagem pode ser feita de diversos materiais, mas, conforme Lustosa et. al (2008), os mais comuns são papelão, plástico, madeira, filmes plásticos (stretch e shrink), aço e isopor. Normalmente, a embalagem que fica em contato direto com o produto é denominada embalagem primária; se houver outra embalagem que proteja a primeira; é denominada secundária. Dependendo do produto e da necessidade, pode ter embalagens terciárias, e assim por diante, sempre visando auxiliar a movimentação dos produtos no decorrer da cadeia de suprimentos.

Manuseio de materiais

Segundo Lorenzi Júnior (2012), o manuseio de materiais se diferencia do transporte pelo fato de realizar a movimentação de poucas unidades e em curtas distâncias. Enquanto o transporte carrega os produtos de um elo a outro da cadeia de suprimentos, o manuseio realiza esse carregamento dentro de cada elo.

Apesar de ser diferente do transporte, há algumas semelhanças entre essas áreas funcionais, como no caso da roteirização e da tecnologia utilizada nos veículos, elementos importantes para quando o manuseio é realizado em grandes armazéns ou centros de distribuição. O manuseio de materiais deve ser feito de maneira que mantenha a integridade do produto e evite perdas durante a execução da atividade.

Os equipamentos utilizados no manuseio dos materiais, de acordo com Lustosa et. al (2008), podem ser divididos em:

• manuais - movimentação depende da capacidade física do operador, por exemplo, a transpaleteira;
• mecânicos - como a empilhadeira;
• automáticos: movimentação feita de maneira totalmente automatizada, por exemplo, os sistemas automatizados de armazenagem e recuperação.

Breve Histórico de Iniciativas Ambientais

De acordo com Lins (2015), a preocupação efetiva com as questões ambientais começou em 1972, em uma conferência mundial realizada em Estocolmo sobre o meio ambiente. Nessa conferência, aconteceu a primeira discussão sobre os impactos ambientais com maior e efetiva participação de representantes de mais de 100 países. Houve, nessa discussão, um impasse, pois os países não conseguiram entrar em um acordo em relação à preservação ambiental e ao desenvolvimento econômico; infelizmente, esse impasse dura até os dias atuais.

Em 1987, foi publicado o Relatório Brundtland pela comissão mundial sobre o meio ambiente e desenvolvimento. Esse relatório também é chamado de Nosso futuro comum; nele, está documentado o conceito clássico de desenvolvimento sustentável: “Satisfazer as necessidades presentes, sem comprometer a capacidade das gerações futuras de suprir suas próprias necessidades” (LINS, 2015, p. 4).

Nesse relatório, o modelo de desenvolvimento econômico de vários países é duramente criticado, pois há uma discordância entre consumo, saúde do planeta e os padrões de produção, que consomem os recursos ambientais, sendo que muitos desses são não renováveis.

De acordo com o Ministério do Meio Ambiente, em 1992, foi aceita e publicada a Agenda 21, na Eco-92. Esse documento apresenta, de maneira detalhada, as ações que devem ser implantadas por todo o mundo em benefício da preservação ambiental e do social.

Já em 1977, o tratado de Kyoto foi assinado; nele, os países se comprometeram com metas até 2012. Os países foram divididos em 2 grupos, os em desenvolvimento e os desenvolvidos. Dentre os em desenvolvimento, grupo em que está o Brasil, foram estabelecidas ações para que as emissões de gases do efeito estufa fossem reduzidas. Já dentre os desenvolvidos, segundo o Ministério do Meio Ambiente, foi estabelecido que deveriam reduzir as emissões em 5% no mínimo, até o ano de 2012. Infelizmente, de acordo com um levantamento realizado pela Organização das Nações Unidas, foram poucos países que atingiram totalmente as metas determinadas.

Os acordos e as conferências citados causaram algumas mudanças nas organizações, que, agora, visam integrar seu desenvolvimento econômico com a preservação dos fatores sociais e ambientais.

Gestão Socioambiental Empresarial

De acordo com Lins (2015), gestão empresarial pode ser definida como o ato de administrar, de maneira integrada o uso dos recursos, buscando otimizar esse consumo. Sob a ótica socioambiental, a gestão empresarial pode ser definida como um processo coordenado e integrado com o planejamento estratégico da organização, que tem como objetivo reduzir ou eliminar os danos causados por acidentes ambientais, assim como utilizar os recursos ambientais, de maneira que gere menos impactos negativos, e gerenciar os resíduos gerados pelo processo de produção; busca, ainda, garantir melhor bem-estar da sociedade em geral e de seus funcionários.

Segundo Oliveira et. al (2012), a Eco-92 estabeleceu o triple bottom line ou os pilares ambientais, que são: social, ambiental e econômico. Isso significa que as organizações não podem pensar somente nos lucros e deixar de considerar os aspectos ambientais e sociais. Na parte econômica, a empresa deve se preocupar com a criação de empregos, em pagar os impostos e com o fluxo monetário. Já na parte sustentável, a preocupação é referente à qualidade do ar e da água, ao consumo de energia e aos resíduos gerados. Por fim, na parte social, deve se preocupar com as práticas de trabalho, com os impactos que suas atividades têm sobre a comunidade, com os direitos humanos e com a responsabilidade do produto.

As empresas não podem mais ter essa visão de lucro a qualquer custo, pois os consumidores estão se tornando mais conscientes em relação às questões ambientais e sociais e estão cobrando das empresas essa consciência.

Por mais que ainda existam empresas resistentes a pensar de maneira sustentável e que buscam a melhor situação econômica e financeira acima de qualquer outro desempenho, vêm crescendo as pressões do consumidor sobre o governo e as empresas, então, em determinado momento, as empresas que desejam se manter no mercado vão ser obrigadas a se adequarem, alinhando seu planejamento estratégico com a gestão ambiental, correndo risco de serem colocadas fora do mercado.

Grandes empresas e que têm visão de longo prazo já notaram que buscar a lucratividade de suas operações é sim muito importante, porém é necessário considerar, também, a sustentabilidade como maneira de agregar valor, e não somente como um gerador de custos. Por exemplo, quando uma organização faz investimentos em reaproveitamento de água, além de estar reduzindo os impactos no meio ambiente, está ganhando financeiramente, devido à economia da água utilizada no processo de produção.

Segundo Lins (2015), alguns exemplos de vantagens econômico-financeiras resultantes da integração das questões ambientais no planejamento da organização são:

• economizar recursos no processo de produção, como água, energia, dentre outros;
• reciclar;
• reduzir a emissão de gases tóxicos;
• reduzir a geração de resíduos não reaproveitáveis;
• reduzir a chance de receber multas ambientais;
• obter mais lucro com produtos com marketing ambiental, produtos pelos quais o consumidor pagaria mais;
• melhorar a imagem da empresa diante do consumidor.

Para que, efetivamente, as questões ambientais sejam concebidas dentro da organização, é preciso que todos na empresa estejam conscientes dos benefícios que a implantação dessas ações trarão para a empresa, o meio ambiente e a sociedade em geral.

Sustentabilidade e a gestão ambiental

Nos dias atuais, não há mais como fugir das questões ambientais, os bens e os serviços que geram menores impactos ambientais são tendência no mercado e vão se tornar padrão de qualidade para os consumidores.

Devido às informações difundidas, há uma percepção maior em relação à utilização dos recursos que são escassos e, por isso, aumentou-se a preocupação com o meio ambiente e com o monitoramento desses consumos.

O sistema de gestão ambiental, de acordo com Ferreira (2017), é uma ferramenta de gestão com metodologias parecidas com qualquer nível gerencial de uma organização, como gestão da produção, financeira ou de marketing. A diferença é que a gestão ambiental está voltada para as questões ambientais e controla o uso consciente de energia, matéria-prima, água e se preocupa, também, em projetar processos de produção que gerem menos impactos ao meio ambiente, com redução da geração de resíduos, tanto líquidos como sólidos, e degradação do ambiente de modo geral.

Podemos, então, perceber que realizar o gerenciamento ambiental é uma das atividades mais relevantes relacionadas com qualquer operação industrial. De maneira geral, segundo Ferreira (2017), esse gerenciamento está conectado aos programas e aos sistemas organizacionais que buscam questões práticas, como:

• controle e redução dos impactos negativos ao meio ambiente;
• cumprimento das leis e normas ambientais;
• desenvolvimento de tecnologias que auxiliem na eliminação dos resíduos gerados;
• redução ou eliminação dos riscos ao homem e ao meio ambiente;
• utilização de tecnologia limpa, visando à redução de gastos;
• melhoria do relacionamento com o Governo e com a comunidade local;

A base do Sistema de Gestão Ambiental é a identificação dos fatores e impactos ambientais relevantes associados aos serviços, às atividades e aos produtos da empresa. Depois de defini-los, é necessário documentar os dados, os procedimentos que serão adotados e os controles que serão realizados.

De acordo com Fusiger e Girardi (2014), são estabelecidos metas e objetivos ambientais a serem alcançados com base na importância dos fatores e nos impactos ambientais, nos recursos disponíveis e no alinhamento com as leis existentes e com a Política Ambiental da organização.

Para que essa política ambiental seja cumprida e sejam alcançados os objetivos e as metas determinados, são estabelecidos, segundo Ferreira (2017), Programas Ambientais, que são como projetos, necessitam de um objetivo bem definido, de custos e de prazos, além de indicadores, metas, responsáveis por cada atividade e cronograma.

Além disso, faz-se necessário, periodicamente, monitorar e inspecionar as instalações e os equipamentos da empresa, seguindo procedimentos específicos, visando realizar o controle e a avaliação e, assim, garantir que seja mantido o padrão de desempenho ambiental.

Segundo Fusiger e Girardi (2014), também devem ser realizadas, periodicamente, Auditorias do Sistema de Gestão Ambiental, para analisar se as práticas empregadas estão de acordo com o que foi proposto no sistema de gestão ambiental e na política ambiental. Essas análises permitem verificar se as ações estão sendo realizadas, a eficácia delas e se mudanças devem ser realizadas.

De acordo com Fusiger e Girardi (2014), as atividades, os produtos e os serviços da empresa são analisados a fim de identificar, também, os riscos e os perigos ambientais, que, depois de conhecidos, devem ser documentados. Planos de Ação de Emergência devem ser elaborados para resolver ou reduzir os impactos ambientais negativos provocados por possíveis acidentes.

Conforme Ferreira (2017), para o bom desempenho do sistema de gestão, é necessário que a Alta Administração esteja envolvida tanto nos planejamentos como nas etapas de acompanhamento e controle. Sempre que necessário, a alta administração deve realizar reuniões e analisar criticamente o sistema de gestão, definindo, se preciso, ações de melhoria do desempenho ambiental da empresa.

Como vimos, a gestão ambiental é de suma importância para as empresas e você, como profissional, tem papel fundamental na implantação dessa gestão, visto que o engenheiro de produção atua de maneira direta na gestão de uma organização, otimizando processos e atendendo às necessidades que surgem com a globalização; essas mudanças, geralmente, são econômicas e estruturais. Como já estudamos, a engenharia de produção é voltada para realizar o gerenciamento da produção e pode ser empregada na gestão de qualquer empresa.

Dessa forma, a Engenharia de Produção vem sendo de grande importância para a gestão ambiental nas empresas, pois o engenheiro vai utilizar seus conhecimentos e habilidades para gerenciar a sustentabilidade e buscar novas técnicas de redução de impactos ambientais que sejam mais eficazes e eficientes economicamente.

Introdução à qualidade do produto

Martins e Laugeni (2005) relatam que o cliente é o foco central de qualquer tipo de produção de bem ou serviço, pois é ele quem determina a qualidade de um produto. O foco de qualidade, muitas vezes, pode ter diferentes percepções, sendo, assim, o atributo mais complexo de se definir para um produto ou serviço.

Peinado e Graeml (2007) afirmam que o conceito de qualidade voltado ao projeto do produto nasceu com Genichi Taguchi, um dos gurus da qualidade; ele dizia que a qualidade se inicia na fase de projeto do produto, eliminando, assim, custos com retrabalho e desperdícios de tempo na procura de falhas.

Para Paladini (2004), um produto pode ser classificado como tangível ou intangível, e a qualidade a ele determinada depende da percepção que o cliente tem desse produto, ou seja, o que é bom para você não é, necessariamente, bom para seus amigos.

Com a terceira Revolução Industrial, o foco na qualidade do produto sofreu grandes alterações, pois foi nessa fase que o cliente foi inserido dentro do processo produtivo, em que um dos requisitos do produto começou a ser o “desejo” do cliente final. Logo, para que essas mudanças pudessem ocorrer, as estratégias de marketing se tornaram mais alinhadas com as estratégias de negócio da empresa, para que, assim, a empresa conseguisse realizar uma leitura exata das necessidades e dos anseios de seus consumidores (SLACK et al., 2009).

Martins e Laugeni (2005) ressaltam que o foco em desenvolvimento do produto foi sendo aprimorado no decorrer dos anos; na fase da produção em massa, a empresa era considerada “product-out”, ou seja, ela tinha apenas a preocupação de disponibilizar o produto no mercado. Com o passar dos anos, as empresas mudaram seus conceitos e passaram a levar para dentro de seus processos aquilo que o mercado desejava; essa fase ficou conhecida como “market-in”, em que os desejos e as expectativas dos clientes passaram a ser o foco primordial das empresas.

Atualmente, o nível de competitividade no mercado vem aumentando, há uma gama de produtos disponíveis para os consumidores e uma variedade de características enorme; nesse sentido, o poder de compra do consumidor aumenta cada vez mais. É necessário que as empresas procurem seu diferencial. Para se tornar competitivo no mercado, o produto deve atender às exigências de escolha de seu público-alvo, caso contrário, o produto consumido será de seu concorrente (CORREA; CORREA, 2013).

Processo de Desenvolvimento de Produto

Desenvolver um produto consiste em identificar as necessidades do mercado, identificar quais são os requisitos tecnológicos que o produto ou o processo necessitam e, ainda, identificar as oportunidades competitivas da empresa, para que, assim, seja possível se desenvolver um projeto do produto com todas as especificações necessárias para se produzi-lo (CORREA; CORREA, 2013).

Moreira (2002) relata que a ideia para se desenvolver um novo produto tem duas origens:

• mercado: as necessidades dos clientes são analisadas e estudadas, para se identificar a viabilidade de essa ideia se tornar um produto ou serviço;
• tecnologia: atualmente, diversos produtos têm características altamente tecnológicas; esse produto pode ser destinado a nós, clientes finais, ou às indústrias,como uma nova máquina que necessita de algum tipo de automação para que o processo se torne mais ágil e eficiente.

O desenvolvimento do produto é um desafio constante para as organizações, tendo em vista que o mercado muda constantemente; produzir um produto que atenda a todas as exigências do consumidor requer um grande esforço da empresa como um todo (MARTINS; LAUGENI, 2005). Nesse sentido, algumas técnicas são utilizadas no projeto do produto. São elas:

• facilidade de montagem (design for assembly – DFA): engloba a melhoria no processo de montagem do produto, procurando minimizar o número de componentes, priorizando o encaixe ideal, minimizando o número de ferramentas durante o processo.
• facilidade de fabricação (design for manufacture – DFM): tem como foco eliminar as operações desnecessárias no processo de manufatura, em que o foco é tornar o processo o mais simples possível.
• facilidade para a desmontagem (design for disassembly – DFD): produzir um produto que seja de fácil desmontagem, com foco na manutenção ou na recuperação dele.
• adaptabilidade ao meio ambiente (design for environment – DFE): tem por objetivo produzir um produto com foco na sustentabilidade, consumindo o mínimo de matéria-prima possível, reduzindo seu impacto ambiental ao longo do seu ciclo de vida.

Para Back et. al (2008, p. 5), o desenvolvimento do produto tem um sequenciamento do planejamento do projeto: “iniciando na pesquisa de mercado, o projeto do produto, projeto do processo de fabricação, plano de distribuição e de manutenção até o descarte do mesmo”. Esse sequenciamento denomina-se ciclo de vida do produto, em que cada fase tem por objetivo medir o volume de vendas do produto ao longo do tempo.

De acordo com Correa e Correa (2013), o ciclo de vida do produto apresenta quatro fases, descritas a seguir.

• Fase de introdução: o produto já foi posicionado no mercado, mas apresenta baixa demanda de consumo. Aqui, a empresa depende de inúmeros esforços para que o produto seja reconhecido no mercado; isso se dá com ações de marketing e promoção.
• Fase de crescimento: o produto já é conhecido no mercado por seus consumidores-alvo, há um aumento das vendas, tornando esse produto competitivo no mercado.
• Fase de maturidade: as vendas do produto já se estabilizaram; nessa fase, as ações de promoção e descontos no produto se intensificam, por uma própria exigência do consumidor. Nessa fase, o produto já atingiu a aceitação máxima de seus consumidores-alvo, em que a confiabilidade e os custos do produto são o foco da empresa.
• Fase de declínio: o produto já não é mais competitivo no mercado, perdendo espaço para seus concorrentes; aqui, a empresa deve tomar a decisão de descontinuar o produto, substitui-lo ou redesenhá-lo.

Rosenfeld et al. (2000) mencionam que o processo de desenvolvimento do produto requer a interação de diversas áreas da empresa, como marketing, pesquisa e desenvolvimento e manufatura, que, juntas, participam de todas as fases do projeto. As fases de um projeto do produto são conhecidas como modelos de referência de desenvolvimento de projeto do produto. Diversos autores ligados à área de projeto do produto propõem modelos de referências; de uma forma geral, todos seguem uma estrutura de um modelo de gestão com atividades sequenciadas e estabelecidas em ordem de cada fase do projeto.

Neste texto, abordaremos o modelo de referência proposto por Rosenfeld et al. (2000), o qual conta com três fases, sendo que cada uma aborda suas macro-fases.

• Fase do pré- desenvolvimento:
• planejamento estratégico do produto, em que se incluirá qual o portfólio de produto da empresa.
• planejamento do projeto, que realiza a gestão do projeto a ser desenvolvido, resultando no plano de projeto do produto, que aborda todas as etapas de execução do projeto.
• Fase de desenvolvimento:
• Projeto informal, no qual conterão as especificações e as metas do produto.
• Projeto conceitual, que irá buscar soluções para o problema apresentado no projeto.
• Projeto detalhado, no qual todas as especificações do produto são realizadas, para que se inicie o processo de manufatura.
• Preparação da produção do produto, em que são realizados os testes piloto de produção do produto e são analisadas todas as etapas internas de produção que comportam o processamento do produto.
• Lançamento do produto, em que é realizado lançamento do produto no mercado; aqui, toda estrutura de distribuição e atendimento ao cliente deve estar pronta.
• Pós-desenvolvimento:
• Acompanhar produto e processo - essa etapa envolve as informações que o mercado está gerando sobre o produto; essas informações são de cunho estratégico, estando diretamente relacionadas ao desempenho do produto no mercado.
• Descontinuar o produto - nessa etapa, fazem-se necessárias análises que identificam se o produto ainda apresenta vantagens no mercado; caso contrário, o produto deve ser redesenhado ou descontinuado.

Localização Industrial

A localização para construção ou locação de uma fábrica ou depósito é uma decisão ligada à estratégia empresarial; para que essa decisão seja tomada de forma adequada, faz-se necessário estipular os níveis de capacidade da fábrica, bem como determinar a demanda produtiva para os próximos anos (SLACK et al., 2009).

Na determinação da localização, deve-se considerar alguns fatores, os quais são ditos qualitativos ou quantitativos (JURANDIR; PEINADO, 2007). Os fatores quantitativos envolvem: custos de pessoal, terreno e construção, equipamento, transporte, água, luz, gás, taxas e impostos (VILLAR; NOBREGA, 2004). Nos fatores qualitativos, deve-se desenvolver um modelo de avaliação considerando os fatores-chaves que cada empresa atribui como relevante, por exemplo: restrições ambientais e governamentais, qualidade de vida, recursos naturais (MARTINS; LAUGENI, 2005).

Na determinação da localização industrial, existem alguns métodos que podem ser utilizados na melhor localização da empresa, como abordam Neumann e Scalice (2015).

• Método da ponderação qualitativa: leva em consideração medir dados subjetivos por meio de comparação entre alternativas. Faz-se necessário identificar os fatores relevantes, posteriormente, atribui-se um peso de ponderação para os fatores, uma atribuição as notas para cada localidade em relação aos fatores alocados e, por fim, chega-se na ponderação das notas. Dentre as localizações atribuídas, a maior ponderação é considerada ótima.

[math]Ni=\underset{j=1}{\overset{i}{\mathop \sum }}\,Fij*Pj[/math]

Em que:

Fij: representam os k fatores, sendo que i refere-se à localidade e j,ao particular fator.

Pj: peso relativo do fator jShutterstock.

Ni: ponderação final para a localidade i.

• Método do centro de gravidade: é utilizado em redes de possíveis instalações industriais, com objetivo de encontrar uma localidade que tenha o mínimo custo de transporte; para tanto, o método determinará duas coordenadas, denominadas Gx e Gy, que representarão a melhor localidade, dada uma rede de instalações possíveis.

[math]Gx=\frac{\mathop{\sum }_{i}^{j}Xi*Vi*Pi}{\mathop{\sum }_{i}^{j}Vi*Pi}[/math] [math]Gy=\frac{\mathop{\sum }_{i}^{j}Yi*Vi*Pi}{\mathop{\sum }_{i}^{j}Vi*Pi}[/math]

Sendo:

Gx a coordenada horizontal do centro de gravidade.

Gy a coordenada vertical do centro de gravidade.

Xi a coordenada horizontal do cliente ou fornecedor i.

Yi a coordenada vertical do cliente ou fornecedor i.

Vi volume transportado do fornecedor i para o cliente i.

Pi o custo de transporte do fornecedor i para o cliente i.

• Método dos momentos: é semelhante ao método do centro de gravidade, sendo que, no método dos momentos, é calculada a ponderação de uma determinada localização contra as demais localizações existentes em uma determinada região. Dessa forma, para cada ponto de localização estabelecido na rede, calcula-se um valor de momento.

[math]M=~custo~unit\acute{a}rio~de~transporte*quantidade*dist\hat{a}ncia[/math]

• Método do ponto de equilíbrio: leva em consideração os custos fixos divididos pela subtração do preço de venda com o custo variável, chegando, assim, ao valor do ponto de equilíbrio; o menor ponto de equilíbrio dadas as localizações atribuídas representa o melhor local para instalação industrial.

[math]PE=\frac{Cf}{Pv-Cv}[/math]

Em que:

Cf representa o custo fixo.

Pv representa o preço de venda do produto.

Cv representa o custo variável unitário.

Escolhas que podem ser utilizadas como fator competitivo para localização industrial, segundo Martins e Laugeni (2005), são clusters, condomínios industriais, consórcios modulares e cooperativas, que são descritas a seguir.

• Cluster: característica do agrupamento de empresas similar em determinada região geográfica, com o mesmo objetivo comum de competitividade.
• Condomínio industrial: caracteriza-se pelo agrupamento dos fornecedores dentro de uma planta industrial.
• Consórcio modular: é um aprimoramento do conceito do condomínio industrial, em que o fornecedor se posiciona dentro da linha produtiva.
• Cooperativas: é a união de diversas empresas, com foco em minimizar custos com transportes e matéria-prima.

Capacidade Produtiva

Em relação à capacidade produtiva, tem-se por definição a máxima produção de um empreendimento, ou seja, o nível máximo de produção por um dado horizonte de tempo. Neumann e Scalice (2015) apresentam as seguintes medidas de capacidade:

• a capacidade do projeto, ou também conhecida como capacidade instalada, é o valor correspondente à capacidade determinada pelo fornecedor dos equipamentos, tendo relação com o sistema perfeito, sem nenhuma perda.
• a capacidade efetiva é medida após descontar todos os tempos de parada programada, como setup.
• a capacidade realizada ou de utilização, que corresponde à capacidade efetiva, descontando as perdas não programadas, como manutenção corretiva.

A quantidade que será produzida, a qual será importante para o cálculo do número de máquinas, da área de estoque, dentre outros, é o último item antes do estabelecimento do tipo de layout, considerando o processo e o tipo de máquinas que serão utilizados (SLACK et al., 2009).

Correa e Correa (2013) relatam que a determinação do número de equipamentos da empresa depende de sua capacidade produtiva, do número de turno de trabalho e das especificações técnicas de cada equipamento.

Tipos de Layout

Neumann e Scalice (2015) afirmam que a elaboração do layout é uma atividade multidisciplinar, que envolve diversas áreas da empresa. Por isso, é importante utilizar a experiência de todos na elaboração, na verificação e na determinação de soluções. Dessa forma, com todas as informações de localização e capacidade já bem definidas, faz-se necessário identificar qual tipo de layout atenderá ao processo. Os tipos de layout podem ser definidos por processo, em linha, celular, por posição fixa e combinados.

No layout por processo ou layout funcional, são agrupadas as máquinas que possuem a mesma função, logo, esse tipo de layout forma setores especializados em executar uma mesma atividade, como montagem e fundição, e o material se desloca buscando diferentes processos. Esse tipo de layout é mais adequado para sistemas produtivos intermitentes; as indústrias metalomecânicas e os hospitais são assim divididos. Um exemplo desse tipo de layout pode ser observado na Figura 4.2.

425 Layout por processo Fonte: adaptada de Neumann e Scalice (2015).

No layout em linha ou layout por produto, as máquinas são alocadas de acordo com a sequência de operações executadas, não aceitando caminhos alternativos. A matéria-prima percorre o caminho previamente determinado no processo. É aconselhado para produção com pouca ou nenhuma diversificação em quantidade de produção constante ao longo do tempo e em grande volume, como exemplo desse tipo de layout, tem-se as indústrias de automóveis e agroindústrias (SLACK et al., 2005). A Figura 4.3 apresenta um exemplo de layout em linha.

435 Layout em linha Fonte: adaptada de Martins e Laugeni (2005).

O layout celular tem por objetivo arranjar, em um só local, máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro, dessa forma, a matéria-prima se desloca dentro da célula, buscando os processos necessários, e sai da célula o produto acabado. Sua fundamental característica é a flexibilidade quanto ao tamanho de lotes de produção, permitindo, assim, um aumento no nível de qualidade e de produtividade. As indústrias de calçados e os bancos são exemplos de layout celular (CORREA; CORREA, 2013). A Figura 4.4 apresenta o layout celular.

445 Layout Celular. Fonte: Elaborada pelas autoras.

Neumann e Scalice (2015) relatam que, no layout por posição fixa, o material permanece fixo em um determinado local, e as máquinas se deslocam até ele executando as operações necessárias. Esse tipo de layout atende produtos com dimensões muito grandes, os quais não podem percorrer um processo produtivo; tem-se como exemplo a produção de navio, transformadores elétricos, turbinas e produtos ligados à construção civil.

Os layouts mistos ou combinados ocorrem para o aproveitamento de determinado processo, unificando vários tipos de layout em um mesmo processo produtivo, por exemplo os restaurantes, em que a cozinha pode ser um layout por processo, o buffet, um layout celular, e o caixa, um layout em linha (NEUMANN; SCALICE, 2015).

Para elaboração de um layout eficiente, são necessárias informações sobre especificações e característica do produto, quantidade de produtos, de materiais, sequência de operações e montagem, espaço necessário para cada equipamento, incluindo espaço para movimentação do colaborador, estoques e manutenção, além das informações sobre recebimento, expedição, estocagem de matéria-prima, produtos acabados e transportes, como afirmam Peinado e Graeml (2007).

Neumann e Scalice (2015) salientam que há metodologias para avaliar e determinar o melhor fluxo dos processos e dos materiais na determinação de um layout; cada técnica tem suas particularidades e atende a determinadas características de layout, são elas: balanceamento de linha, Carta de Para, mapofluxograma, Systematic Layout Planning (SLP), dentre outras.

Por fim, o engenheiro de produção, que é o responsável por planejar o layout, não pode deixar de realizar uma análise de viabilidade econômica e financeira da instalação, elencar quais fatores sustentáveis a construção possuirá, dimensionar os recursos naturais disponíveis na execução do projeto da obra, como iluminação natural, tecnologias para aproveitamento da energia solar, cisternas para aproveitamento de água da chuva, e, também, pensar em modos para futura expansão da empresa (SLACK et al., 2005).

Definição e Histórico da Ergonomia

O Conselho da International Ergonomics Association, em agosto de 2000, segundo Másculo (2008, p. 110), apresentou um significado oficial de ergonomia e determinou seus domínios de especialização como:

Ergonomia (ou fatores humanos) é a disciplina científica interessada na compreensão das interações entre os humanos e outros elementos de um sistema, é o campo profissional que aplica teoria, princípios, dados e métodos para projetar objetivando otimizar o bem-estar humano e o desempenho geral do sistema. Os ergonomistas contribuem para o projeto e avaliação de tarefas, trabalhos, produtos, ambientes e sistemas para fazê-los compatíveis com as necessidades, habilidades e limitações das pessoas.

A palavra ergonomia, segundo a International Ergonomics Association (2000), é derivada da palavra grega ergon (trabalho) e nomos (leis) para representar a ciência do trabalho. A ergonomia tem uma visão sistêmica dos fatores de atividade humana, que devem, portanto, considerar fatores cognitivos, sociais, físicos, ambientais e organizacionais.

Como afirma Vidal (2000), quem utilizou o termo ergonomia pela primeira foi o cientista polonês B. W. Jarszebowsky, em 1857; ele escreveu um artigo no qual fazia uma proposta de uma disciplina bem abrangente, com uma grande quantidade de interesses e aplicações, envolvendo todos os elementos da atividade humana.

A preocupação com a ergonomia surgiu com a Revolução Industrial, momento em que começaram a notar a incompatibilidade entre o operador e o projeto dos maquinários. No entanto foi considerada questão estratégica somente na segunda guerra mundial; como a operação dos equipamentos era mais complexa, ocorreram fatos desastrosos. Por exemplo, os aviões estavam voando mais alto e rápido, os pilotos podiam desmaiar nas subidas rápidas ou sofrer falta de oxigênio em grandes altitudes; isso gerou graves acidentes durante a guerra.

Segundo Vidal (2000), para lidar com esses problemas, equipes multidisciplinares foram formadas, na Inglaterra e nos Estados Unidos, visando aumentar a eficácia de combate, o conforto e a segurança dos marinheiros, soldados e aviadores. Essas equipes tinham como função adaptar os veículos militares, as armas e os aviões ao perfil psicofisiológico dos operadores.

Depois da segunda guerra mundial, essas equipes foram desmobilizadas, porém ficou comprovado que os resultados que alcançaram não seria atingido se os membros da equipe trabalhassem de maneira isolada. Segundo Másculo (2008), então, na Inglaterra, em 1949, alguns membros da equipe se reuniram para refletir sobre os resultados alcançados durante a guerra. Eles chegaram à conclusão de que o modo de trabalho que desenvolveram poderia ser utilizado para otimizar as condições de trabalho em todas as empresas, e não somente nas voltadas para fins militares.

Foi, assim, fundada a Ergonomics Research Society, que caracterizava a Ergonomia como uma ciência que tinha como objetivo informar, de maneira compreensível aos arquitetos, engenheiros e projetistas, o foi que conhecido sobre o homem, visando ao projeto de ambientes de trabalho, de tarefas e de equipamentos (BERNARDO et al., 2012).

Como afirma Másculo (2008), a Ergonomia se expandiu para o mundo todo e, nos dias de hoje, existem diversas associações de ergonomia espalhadas em todos os países industrializados. No Brasil, a Associação Brasileira de Ergonomia foi criada em 1983 e, atualmente, conta com centenas de associados e realiza regularmente congressos e encontros.

O Método Ergonômico

Segundo Másculo (2008), uma forma de compreender a natureza de uma prática científica ou de uma determinada área é por meio da observação da natureza de sua tecnologia. Refletindo a respeito da definição de Ergonomia, que a caracteriza como o estudo das interações entre o seres humanos e os elementos de um sistema, visando realizar adaptações no ambiente de trabalho para melhorar o bem-estar dos colaboradores, podemos afirmar que a Ergonomia aborda a atividade de trabalho que tem como resultado o ato do fazer interagindo com ferramentas, máquinas e ambiente.

A Ergonomia tem somente uma tecnologia que é a interface homem-sistema e, como ciência, busca desenvolver o conhecimento sobre as características, as limitações e as capacidades do desempenho do homem, conforme este interage com o projeto dos sistemas. Como o foco da ergonomia é a atividade de trabalho, este é essencialmente o estudo das interações entre as pessoas e das pessoas com os sistemas organizacionais e técnicos de um sistema de produção.

Segundo Queiroz e Mejia (2013), o método ergonômico consiste, principalmente, em usar os recursos dos vários campos de conhecimento que tornem possível o levantamento, a análise, a averiguação e a sistematização do trabalho e das condições de trabalho. Para isso, deve-se observar, com instrumentos quantitativos e qualitativos, a interação humano versus elementos do sistema.

Vários autores apresentam diferentes abordagens metodológicas, técnicas e métodos. Másculo (2008) apresenta, para os fins que se propõe a ergonomia, os seguintes:

• Sistema homem-máquina-ambiente - é o estudo básico da ergonomia e presume que o homem realiza suas tarefas em postos de trabalho. Pensando de modo geral, o homem, em um processo de retroalimentação, obtém informações dos equipamentos por meio do ambiente e dos sistemas de informação, capta as informações mediante os órgãos sensoriais (ouvidos, olhos) e leva-as para o sistema nervoso central, para serem processadas; isso estabelece movimentos do aparelho locomotor, dos membros inferiores e superiores, para que comandem e controlem os equipamentos.
• Análise ergonômica do trabalho - é constituída das etapas: analisar a demanda, que determina o problema que será estudado; analisar a tarefa, que consiste na atividade que o operador deve fazer e nas condições do ambiente; analisar a atividade, referente ao que o operador realiza efetivamente para executar a atividade; diagnóstico; sugestões.
• Itinerário metódico, ambientado e contextualizado da ergonomia - determina que a ação ergonômica seja produzir respostas para as demandas da empresa acerca do trabalho, de como projetar adequadamente os produtos. É realizado em três etapas: conhecimento da demanda, modelagem e projeto ergonômico.
• Diagnóstico ergonômico - está ligado à origem médica da ergonomia, realiza a análise do problema, coleta os sintomas, faz os exames necessários e indica o tratamento.
• Design ergonômico - é a ferramenta de finalização do projeto ergonômico, é a maneira pela qual a especificação adequada ou a correção ergonômica pode ocorrer.
• Intervenção ergonômica - ação ergonômica que requer, em um projeto mais rápido, a alteração de uma situação específica de trabalho. Tem como objetivo mudar uma situação de trabalho para adequá-la aos operadores que trabalham nela.
• Antropotecnologia - combina fatores macro-ergonômicos e ergonômicos envoltos em uma transferência de tecnologia.
• Macroergonomia - é a tecnologia da interface máquina-organização, consiste em empregar tecnologias para melhorar o funcionamento homem-sistema.
• Ergonomia participativa - enfatiza que todos os usuários do sistema e interessados participem do projeto ergonômico, desde a etapa inicial. Tem como objetivo prevenir problemas que possam ocorrer, como falhas de projeto e rejeição do produto.

As técnicas e os métodos existentes na área da Ergonomia estão se tornando mais amplos, complexos e diversificados; podem ser:

• objetivos e diretos, em que são registradas as atividades por um período de tempo predeterminado, por meio de observações.
• subjetivos e indiretos, compreendidos por questionários, entrevistas e check-lists.

Domínios e Áreas de Especialização da Ergonomia

Os especialista em ergonomia geralmente trabalham em domínios específicos de aplicações; esses domínios estão evoluindo constantemente e não são mutuamente excludentes, enquanto novos são elaborados, aos antigos, são dadas novas perspectivas. De acordo com International Ergonomics Association (2000), os domínios de especialização em ergonomia são:

• Ergonomia física - trata das características fisiológicas, anatômicas, biomecânicas e antropométricas dos homens e de suas relações com as atividades físicas. Estuda o manuseio dos materiais, posturas nas tarefas, movimentos repetitivos, layout dos postos de trabalho e saúde e segurança do trabalho.
• Ergonomia cognitiva: trata dos processos mentais, como memória, resposta motora, raciocínio e percepção, devido ao fato de influenciar as interações entre os homens e os elementos do sistema. Estuda o processo de tomada de decisão, carga mental de trabalho, estresse e treinamento, dentre outros.
• Ergonomia organizacional: trata da melhoria das políticas, das estruturas organizacionais e dos processos dos sistemas. Estuda o projeto do trabalho em equipe, a comunicação, a administração da qualidade, o projeto do trabalho, a ergonomia de comunidade, a programação do trabalho, o trabalho cooperativo e o projeto participativo.

Todos os domínios aqui apresentados têm relação com a Engenharia de Produção.

A área da ergonomia tem aumentado e desenvolvido seu campo de atuação de maneira considerável, em um processo de ampliação de conhecimentos. As áreas e os tópicos que fazem parte da ergonomia, segundo Másculo (2008), são as descritas a seguir.

• Função dos fatores humanos: projeto dos sistemas e engenharia dos fatores humanos.
• Fundamentos dos fatores humanos: seleção e controle de ação; comunicação e fatores humanos; modelos de tomada de decisão; antropometria; sensação e percepção; projeto do posto de trabalho; carga mental; cultura e ergonomia; biomecânica básica.
• Projetos da tarefa e do trabalho: projeto do trabalho em equipe; análise da tarefa; modelo mental; projeto da tarefa e motivação; projeto e avaliação de treinamentos; seleção de pessoal e fatores humanos no projeto.
• Projeto de equipamento, posto de trabalho e ambiente: iluminação; vibração e movimento; projeto do posto de trabalho e som e barulho.
• Projeto para segurança, saúde e conforto: manuseio manual de materiais; riscos químicos, de poeiras, radiações e biológicos; gestão de segurança e saúde ocupacional; abordagem psicossocial; erro humano; lesões músculo-esqueléticas, comunicações e avisos de perigo; ergonomia de sistemas de trabalho e equipamentos de proteção individual.
• Modelagem de desempenho: modelos matemáticos para otimizar o desempenho; modelagem humana digital; modelagem de desempenho humano e controle de supervisão.
• Avaliação: métodos de análise de resultados; investigação de incidente e acidente; análise de investimentos em sistemas humanos e auditorias.
• Interação homem-computador: visualização de informações; segurança de informações; avaliação e projetos de sites; teste de usabilidade; displays visuais e comunidades on-line.
• Projeto para diferenças individuais: projeto para todos, em que se adaptam as interfaces para os usuários; projeto para crianças; projeto para pessoas com limitações e projeto para envelhecimento.
• Aplicações específicas: fatores humanos e ergonomia (FHE) em medicina; FHE em controle de processos; FHE em transportes, FHE em projetos automatizados e padrões de FHE.

Como vimos no decorrer deste tópico, a ergonomia estuda os postos de trabalhos, buscando adequá-los aos operadores, evitando que as atividades sejam realizadas de maneiras incorretas. Posturas adequadas podem reduzir acidentes, que vêm gerando diversas preocupações nas empresas, otimizando a produtividade, a qualidade do bem/serviço e o bem-estar dos colaboradores.

Gestão da Tecnologia

A tecnologia como um conhecimento efetuado passa por todos os setores das empresas. A tecnologia não é mais considerada como um elemento de competitividade, mas passou a ser um pré-requisito para que as empresas sobrevivam. É produzida nos processos de pesquisa e desenvolvimento, e o maior desafio é transformar esse conhecimento em inovações, e que estas possam alavancar o desenvolvimento econômico do local em que estão inseridas.

As atividades no Brasil do desenvolvimento tecnológico têm diferenças em relação às internacionais. Por mais que as empresas sejam as responsáveis pela transformação dos conhecimentos em inovações, no Brasil, segundo Cruz (2007), por volta de 60% dos investimentos em pesquisa e desenvolvimento vêm do setor público. Dessa forma, é muito importante saber fazer essa integração entre esses dois setores para que o desenvolvimento tecnológico ocorra.

Considerando isso, trabalhar fazendo essa integração entre os que geram o conhecimento e aqueles que o transformam em inovações é uma área de atuação promissora para o engenheiro de produção, pois se espera que esse profissional, além dos conhecimentos tradicionais da Engenharia de Produção, saiba lidar com áreas novas de gestão empresarial. Portanto, esse profissional pode trabalhar com as diversas atividades gerenciais, visto que tem uma base de conhecimentos tecnológicos.

Tecnologia e Inovação

Como afirmam Torkomian e Piekarski (2008), a tecnologia pode ser definida como um conjunto de conhecimentos usado na produção, distribuição e uso de bens e serviços. Podemos também verificar que a tecnologia se comporta como uma mercadoria que está sujeita aos diversos tipos de transações, como venda, cópia, troca, roubo, compra.

Por ela se comportar como uma mercadoria, tem um preço e o seu valor, normalmente, é bem alto, devido a dois motivos: valorização pela grande procura e gastos elevados para sua produção.

Olhando pelo lado macroeconômico, os países precisam de tecnologias eficientes, para que consigam aumentar e manter o nível de crescimento da sua produção. Do lado microeconômico, as organizações precisam de novas e melhores tecnologias, para que se mantenham competitivas no mercado e sobrevivam. Esses fatos explicam por que a demanda tecnológica é elevada e crescente.

Segundo Torkomian e Piekarski (2008), podemos definir gestão tecnológica como a utilização de técnicas de administração, com o objetivo de elevar o potencial da tecnologia como uma ferramenta de apoio para que os objetivos da empresa sejam alcançados. Esses objetivos para as organizações privadas, geralmente, são melhorar o desempenho dos produtos, reduzir custos e reduzir prazos para o desenvolvimento de novos produtos. Já para as organizações que não visam ao lucro, a tecnologia é utilizada para resolver problemas da sociedade ao fornecer bens e serviços com qualidade maior, mais baratos e em prazos mais curtos. O processo de acumulação de capacidades tecnológicas e o estudo da tecnologia é o caminho para chegar à inovação.

De acordo com Sanmartin (2012), a inovação pode acontecer de maneira que otimize os atributos de um bem/serviço que já existe, chamada de inovação incremental, ou de maneira que rompa algum padrão organizacional, em relação aos processos ou aos produtos, chamada de inovação radical.

A inovação radical necessita de projetos de pesquisa e desenvolvimento de longo prazo; esses projetos são de alto risco, visto que os resultados se tornam o principal objetivo da organização. Já a inovação incremental necessita de investimentos mais baixos e é resultado de projetos de curto a médio prazo (SANMARTIN, 2012).

Conforme Lorenzetti et. al (2012), a inovação tecnológica pode ser definida como a implantação de bens/serviços ou processos que sejam novos tecnologicamente ou consideravelmente melhorados. A efetivação da inovação só acontece quando o produto é colocado no mercado ou o processo começa a ser operado pela organização.

O processo de inovação, segundo Torkomian e Piekarski (2008), envolve duas atividades:

• desenvolvimento e comercialização inicial de inovação significativa - trata da elaboração da inovação.
• aplicação dessa inovação, chamada de difusão tecnológica - a difusão visa adequar a inovação para as condições de uso e realizar melhorias para que seja alcançado um padrão de desempenho melhor que o anterior. É por meio da difusão tecnológica que os possíveis usuários podem adaptar, realizar melhorias, testar e adotar uma inovação.

Gestão da Informação

A gestão da informação impacta de maneira direta a competitividade de um sistema de produção, por isso tem sido objeto de estudo e preocupação de pesquisadores da área. A gestão da informação deve ser elaborada de modo que envolva um pensamento voltado para os impactos na competitividade da empresa. A informação, a maneira como é analisada e sua utilização têm relação direta com as ações de uma organização, independente do tipo de produto ou sistema produtivo da organização.

De acordo com Santos et. al (2012), o sistema de informação tem como objetivo coletar, processar, armazenar, analisar e distribuir informações que têm um objetivo dentro de um contexto. Os sistemas de informação nasceram antes da informática, mas, antes dos computadores, as empresas se baseavam em métodos de arquivar e recuperar a informação.

Conceitos e Definições de Sistemas de Informações

Praticamente todos os autores apresentam conceitos de informação em oposição aos de dados, que são considerados os fatos brutos, antes de serem tratados. Na verdade, podemos verificar que, em alguns casos, os sistemas de informação geram dados, mas que foram transformados.

A palavra informação, conforme Almeida e Costa (2008), tem em sua origem a definição de dar forma. Podemos visualizar o sistema de informação, dentro da contexto da engenharia de produção, como sendo um processo de transformação com inputs e outputs, como representado na Figura 4.5.

455 Representação de um sistema de informação Fonte: Elaborada pelas autoras.

Como pode ser visto pela Figura 4.5, os dados são os inputs, que passam por um processo de transformação e resultam em informações. Podemos, então, considerar que a informação é o dado que foi processado, de modo a apresentar significado para o usuário da informação.

De acordo com Jannuzzi, Falsarella e Sugahara (2014), um fator importante sobre a informação e que devemos considerar é a utilização dessa informação para as tomadas de decisão. Atualmente, temos uma grande quantidade de sistemas de informação implantada nas empresas e que gera um enorme número de relatórios, porém com grande quantidade de informações que não é útil, sendo, na verdade, dados tratados, e não informações.

Diante desse aspecto, vemos a necessidade do papel do Engenheiro de Produção para lidar com essa questão e ressaltar as oportunidades de atuação desse profissional. Conforme Almeida e Costa (2008), o profissional de Tecnologia da Informação (TI) tem um amplo conhecimento dos recursos tecnológicos, mas não da informação. Enquanto o engenheiro de produção, além dos conhecimentos básicos da tecnologia, ainda tem formação adequada para lidar com a questão da informação e sua função no sistema de produção.

Abordagens Básicas em Sistemas de Informação

Para que possamos compreender a utilização da informação na gestão de uma empresa, é preciso que tenhamos uma visão correta de processo decisório. Os sistemas de informação resultam em informações que serão utilizadas em um processo de tomada de decisão. Os tipos de abordagens de sistemas de informações estão ligados aos tipos de problemas de decisão na empresa, em relação ao nível de estruturação, como afirmam Barbosa e Almeida (2002):

• decisão estruturada - atividades bem definidas e programadas; não há a necessidade de um decisor para ser implementada; os procedimentos são bem definidos.
• decisão semiestruturada - não é definida totalmente por procedimentos padrões; abrange aspectos estruturados; tem como exemplo a previsão de demanda.
• decisão não estruturada - é uma decisão única; depende muito da intuição do decisor; usa menos tecnologias de computação e mais modelos de decisão, tem como exemplo a inserção de novos produtos.

Ter conhecimento sobre as decisões é essencial para reconhecer as diferenças entre as abordagens de sistemas de informações. As abordagens básicas de sistemas de informações, de acordo com Almeida e Costa (2008), são:

• SIT - Sistema de Informação Transacional - está diretamente interligado com as tarefas de rotina da organização, isto é, com as transações da organização. Visam automatizar os processos operacionais do sistema de produção.
• SIG - Sistema de Informação Gerencial - tem como objetivo fornecer aos gestores informações úteis, para que possam gerenciar as diversas atividades da organização, focando na informação para problemas estruturados.
• SAD - Sistema de Apoio à Decisão - apoiam a tomada de decisão quando os problemas são dos tipos semiestruturados ou não estruturados. Esse sistema adquire e processa dados de diversas fontes, tem flexibilidade de divulgação e operação, modela os problemas e executa análises com o auxílio de softwares.

Planejamento de Sistemas de Informação

As empresas necessitam de processos que possibilitam optar pelos sistemas de informação mais adequados, o que significa que deve haver um alinhamento entre a estratégia de sistema de informação e a estratégia de negócio da empresa. Sem essa integração, pode haver falhas nos investimentos feitos, e os objetivos da empresa podem não ser alcançados.

De acordo com Barbosa e Almeida (2002), algumas empresas focam apenas na análise de como fazer investimentos em infraestrutura de informação, porém, em alguns casos, esse investimento pode não resultar em lucratividade automaticamente, e as empresas erram em querer determinar o retorno desse investimento somente em termos de valores financeiros. O investimento em sistema de informação pode resultar em alguns benefícios que não podem ser analisados nesses termos, por mais que resultem em benefícios reais para a empresa. O alinhamento da estratégia da empresa com o planejamento do sistema de informação é uma maneira de aumentar o valor desse investimento.

A necessidade de fazer o planejamento de sistema de informação, segundo Almeida e Costa (2008), está sendo reconhecida como um tema de elevada importância para as empresas e de interesse para os pesquisadores. O planejamento é referente ao processo de determinar as aplicações que podem auxiliar as empresas a executarem seu plano de negócios e a atingirem as metas, possibilitando que os recursos de informação sejam avaliados e que sejam criadas estratégias para otimizar esses recursos.

Beuren e Martins (2001) descrevem o planejamento de sistema de informação como um processo que integra as considerações de sistema de informação ao planejamento da organização, relacionando essas considerações com as metas da empresa e definindo os requisitos de informações que são necessários para que as metas sejam atingidas.

O processo de planejamento de sistema de informação tem várias etapas e cada uma delas corresponde a um plano específico em um nível hierárquico, começando com o plano estratégico. Os planos terão a seguinte classificação de hierarquia: planejamento estratégico a longo prazo, a médio prazo e a curto prazo. Porém não há uma única metodologia para realizar o planejamento; dentro das várias metodologias, os responsáveis pela elaboração dos planos devem verificar qual delas melhor se adapta ao seu negócio.

Mas algo que devem levar em consideração é que a implementação desses métodos nem sempre garante o sucesso do planejamento. Segundo Almeida e Costa (2008), há alguns motivos pelos quais o planejamento pode fracassar; dentre eles, os principais são:

• falta de envolvimento e participação da alta gerência;
• falhas na consideração dos objetivos;
• descaso na adequação do plano como reflexo de transformação do ambiente.

Dessa forma, para que o planejamento tenha sucesso, é necessário que a alta gerência esteja envolvida em todo o processo de elaboração, que também participem do processo especialistas da área e os usuários dos sistemas e que seja aplicado um método que consiga representar os objetivos e as características da organização.

Elaborar esse planejamento de maneira eficaz é um desafio, mas que pode ser assumido de maneira eficiente por um engenheiro de produção, visto que tem, em sua formação, os fundamentos necessários para integrar metodologias e habilidades para enfrentar esse desafio com êxito.